EΘΝΙΚΟ ΜΕΤΣΟΒΙΟ ΠΟΛΥΤΕΧΝΕΙΟ ΣΧΟΛΗ ΝΑΥΠΗΓΩΝ ΜΗΧΑΝΟΛΟΓΩΝ ΜΗΧΑΝΙΚΩΝ. Εργασία : Μη καταστροφικοί έλεγχοι υλικών

EΘΝΙΚΟ ΜΕΤΣΟΒΙΟ ΠΟΛΥΤΕΧΝΕΙΟ ΣΧΟΛΗ ΝΑΥΠΗΓΩΝ ΜΗΧΑΝΟΛΟΓΩΝ ΜΗΧΑΝΙΚΩΝ Εργασία : Μη καταστροφικοί έλεγχοι υλικών ΜΕΛΕΤΗ ΕΥΑΓΓΕΛΙΑ 9 Ο ΕΞΑΜΗΝΟ

ΠΕΡΙΕΧΟΜΕΝΑ 1. Ορισµός 2. Μέθοδοι 2.1. Οπτικος ελεγχος 2.2. Μαγνητικος ελεγχος 2.3. Ελεγχος µε διεισδυτικα υγρα 2.4. Ραδιογραφικός έλεγχος 2.5. Ελεγχος µε υπερήχους 2.6. Ελεγχος διαρροής µε αέρα υπο πίεση 2.7. Μέθοδος υδροστατικής δοκιµής ελέγχου για εντοπισµό διαρροών 2.8. Μεθοδος εντοπισµού διαρροών µε εντοπισµό φυσαλίδων 2.9. Ελεγχος διαρροών συγκολλήσεων µε την µέθοδο της κηροζίνης 2.10. Μέθοδος εκποµπης ήχου 3. Βιβλιογραφία 2

1. ΟΡΙΣΜΟΣ Οι µη καταστροφικοί έλεγχοι υλικων αποτελούνται απο τεχνικές που επιτρεπουν την επιθεωρηση ενος τεµαχίου, µε σκοπο να διακριβωθεί η λειτουργικότητα του,χωρις την καταστροφή της ικανοτητας του τεµαχίου αυτου να τεθεί σε λειτουργία ξανά. 2. 1. ΟΠΤΙΚΟΣ ΕΛΕΓΧΟΣ ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΕΩΝ Γενικά: Η οπτική επιθεώρηση συγκολλήσεων είναι ο πιο αποδοτικός τρόπος µη καταστροφικού ελέγχου αλλά πρέπει να εκτελείται συνεχώς, δηλαδή πρίν, κατά και µετά την συγκόλληση. Περιλαµβάνει τις αισθήσεις: βλεπω, αισθανοµαι, ακούω, γευοµαι, µυρίζω. Εκτός απο αυτα, τα εργαλεία για οπτική επιθεώρηση είναι απλά: ένα υποδεκάµετρο της τσέπης ένας µετρητής διαστάσεων συγκόλλησης ένας µεγενθυντικός φακός και µία γωνία για έλεγχο ευθύτητας, ευθυγράµµισης και καθετότητας ( εάν χρειάζεται) Πρίν και Κατά την Συγκόλληση: Η οπτική Επιθεώρηση πρέπει να αρχίζει πρίν από το άναµα του πρώτου τόξου συγκόλλησης. Τα υλικά πρέπει να εξετάζονται για να διαπιστωθεί άν συµφωνούν µε τις προδιαγραφές για ποιότητα, τύπο, µέγεθος, καθαριότητα και απουσία ασυνεχειών. Ξένες ύλες όπως γράσσο, χρώµα, λάδι, στρώµα οξειδίου, επικαθίσεις µεγάλου πάχους, οι οποίες µπορεί να είναι καταστρεπτικές για την συγκόλληση πρέπει να αφαιρούνται. Τα τεµάχια που πρόκειται να συγκολληθούν πρέπει να ελέγχονται για ευθύτητα, επιπεδότητα και διαστάσεις. Τεµάχια παραµορφωµένα, που παρουσιάζουν κάµψη, έχουν κοπεί αντικανονικά ή εχουν βλάβη πρέπει να σταλούν για επισκευή ή να απορριφθούν. Η ευθυγράµµιση και η προετοιµασία των τεµαχίων και η σύνδεση µεταξύ τους πρέπει να εξετασθεί προσεκτικά. Η προετοιµασία των αρµών πρέπει να ελεγχθεί. Συχνά, µόνο µία γρήγορη µατιά απαιτείται σ αυτή την προκαταρκτική επιθεώρηση, αλλά παρ όλα αυτά, αυτή µπορεί να αποτελέσει σηµαντικό παράγοντα της ποιότητας συγκόλλησης. Η επιθεώρηση πριν από την συγκόλληση περιλαµβάνει επίσης επαλήθευση ότι πρόκειται να χρησιµοποιηθούν οι σωστές διαδικασίες συγκόλλησης ότι ο τύπος και η διάσταση ηλεκτροδίου και οι ρυθµίσεις των συσκευών για τάση και ένταση είναι οι καθορισµένες- και ότι έχουν γίνει προβλέψεις για τις απαιτούµενες προθερµάνσεις ή µεταθερµάνσεις. Με την προϋπόθεση ότι οι προκαταρκτικές απαιτήσεις έχουν τηρηθεί, η πιο αποδοτική επιθεώρηση θα γίνει κατά την διάρκεια της συγκόλλησης. Εξέταση µιας ραφής συγκόλλησης και του κρατήρα στο άκρο της µπορεί να αποκαλύψει ποιοτικές αποκλίσεις όπως ρωγµές, ανεπαρκή διείσδυση και εγκλείσεις αερίων και πάστας σε ένα έµπειρο επιθεωρητή. Το σχήµα 1 δείχνει µερικά σφάλµατα συγκολλήσεων που µπορούν να αναγνωρισθούν οπτικά. 3

Ρήγµατα: Μπορούν να διαπιστωθούν µε οπτική επιθεώρηση εκτός εάν είναι εσωτερικά ή εάν είναι πολύ λεπτά. Συνήθως προκαλούνται λόγω υπερβολικά µεγάλου ρεύµατος, ανεπαρκούς προθέρµανσης, µικρής γωνίας φρέζας και / ή υπερβολικά περιορισµένα τεµάχια προς συγκόλληση. Επιφανειακοί πόροι: Προκαλούνται συχνά από υπερβολική ταχύτητα, ελάσµατα σκουριασµένα ή βρώµικα, υγρό ηλεκτρόδιο ή πάστα, ανεπαρκή κάλυψη πάστας, ή κρίσιµες συνθήκες δηµιουργίας τόξου. Επιφανειακές Εγκλείσεις πόρων: Συνήθως είναι ενδείξεις λανθασµένης τεχνικής. Μπορεί να οφείλονται σε αντικανονικό χειρισµό ηλεκτροδίου, αντικανονικό µέγεθος ηλεκτροδίου ή σε πολύ µικρή γωνία ηλεκτροδίου. Υποσκάµµατα: Είναι αποτέλεσµα κακής επιλογής διαδικασίας. Μπορεί να οφείλονται σε πολύ µεγάλο ηλεκτρόδιο, υπερβολικό ρεύµα, τάση ή ταχύτητα τόξου. ΣΧΗΜΑ 1 Σε απλές συγκολλήσεις, επιθεώρηση ενός δείγµατος στην αρχή της διαδικασίας και περιοδικά κατά την πρόοδο της εργασίας µπορεί να είναι αρκετή. Οταν όµως εναποτίθενται περισσότερες της µιας στρώσης συγκολλητικού υλικού, είναι σκόπιµο να επιθεωρείται η κάθε στρώση πριν από την εναπόθεση της εποµένης. Η στρώση της ρίζας σε µία συγκόληση πολλών στρώσεων είναι η πιο κρίσιµη από την άποψη ποιότητας της συγκόλλησης. Είναι εξαιρετικά επιδεκτική στη δηµιουργία ρωγµών (σχήµα 2 ) και επειδή έχει την τάση να στερεοποιείται γρήγορα, προκαλεί τον εγκλεισµό αερίων και πάστας. 4

Σχήµα 2: Η στρώση της ρίζας µιας συγκόλλησης πολλαπλών στρώσεων είναι εξαιρετικά επιδεκτική σε ρηγµατώσεις λόγω υψηλών τάσεων συρρίκνωσης Οι επόµενες στρώσεις υπόκεινται σε διάφορες συνθήκες που µπορούν να δηµιουργήσουν ασυνέχειες συγκολλήσεων. Αυτές προκύπτουν από το σχήµα της ραφής συγκόλλησης ή αλλαγή στην µορφή της ένωσης (σχήµα 3). Οι ατέλειες αυτές µπορούν να εντοπισθούν οπτικά από τον συγκολλητή και να ελαχιστοποιηθεί το κόστος επισκευής εάν το πρόβληµα αποκατασταθεί πριν από την συνέχιση της συγκόλλησης. Σχήµα 3: Το κοίλο σχήµα της ραφής συγκόλλησης στα (a) και (b) είναι µερικώς υπεύθυνο για τις ρωγµές. Συγκολλήσεις σε φρέζα µπορούν επίσης να προκαλέσουν υποσκάµµατα κατά µήκος των πλευρών (c) στα οποία µπορεί να εγκλεισθεί πάστα στην επόµενη στρώση. Έγκλειση πάστας µπορεί επίσης να προκληθεί σε µία κυρτή ραφή όταν υπάρχει πολύ µικρό διάκενο µεταξύ των ακµών της ραφής και της πλευράς της φρέζας (d). Το σωστό σχήµα της ραφής συγκόλλησης φαίνεται στο (e). Τα ελαττώµατα αυτά πρέπει να διορθωθούν πριν να προχωρήσει η εργασία της συγκόλλησης. Η οπτική επιθεώρηση που γίνεται στις αρχικές φάσεις της κατασκευής θα εντοπίσει επίσης την µειωµένη ή υπερβολική εναπόθεση υλικού. Η µειωµένη εναπόθεση υλικού ( σχήµα 4 ) έρχεται σε αντίθεση µε τις προδιαγραφές και δεν µπορεί να γίνει αποδεκτή. Υπερβολική εναπόθεση υλικού θα πρέπει να απασχολήσει τόσο τον επιθεωρητή του πελάτη όσο και τα στελέχη του συνεργείου συγκολλητών που είναι υπεύθυνα για την παρακολούθηση του 5

κόστους, επειδή αυτή είναι κύρια αιτία παραµόρφωσης της κατασκευής. Συνήθως ο µελετητής έχει επιλέξει ένα µέγεθος συγκόλλησης που προσεγγίζει το όριο που είναι δυνατό στην καλή πρακτική. Ο συγκολλητής ίσως θέλοντας να εξασφαλίσει ότι η ένωση είναι αρκετά ανθεκτική, ή εάν του είχαν κάνει παρατήρηση επειδή έκανε αδύνατες συγκολλήσεις παίρνει την πρωτοβουλία να προσθέσει 1,5 mm σε µια γωνιακή συγκόλληση 6 mm. Επειδή το εναποτιθέµενο µέταλλο συγκόλλησης αυξάνεται ανάλογα µε το τετράγωνο του σκέλους της ραφής συγκόλλησης, η αύξηση του σκέλους κατά 1,5 mm αυξάνει την ποσότητα του εναποτιθέµενου µετάλλου κατά 56% και έχει το ίδιο αποτέλεσµα στην τάση συρρίκνωσης και στο κόστος. Σχήµα 4: Μειωµένη εναπόθεση υλικού αντίκειται στις προδιαγραφές και δεν µπορεί να γίνει αποδεκτή, ενώ υπερβολική εναπόθεση υλικού αυξάνει το κόστος και δεν εξυπηρετεί κάποιο σκοπό. Εάν στην εικόνα A έχει προδιαγραφεί ραφή 8 mm, αυτές οι ραφές θα είναι µικρότερες της κανονικής. Εάν έχει προδιαγραφεί ραφή 6mm αυτές οι ραφές θα είναι µεγαλύτερες της κανονικής. Εάν προστεθεί 1,5 mm και στα δύο σκέλη όπως στην εικόνα Β, ο όγκος της ραφής θα αυξηθεί κατά 56% και θα αυξηθεί το κόστος της συγκόλλησης Οπτική Επιθεώρηση Μετά την Συγκόλληση: Η οπτική επιθεώρηση µετά την ολοκλήρωση της συγκόλλησης είναι επίσης χρήσιµη στην εκτίµηση της ποιότητας, ακόµη και εάν πρόκειται να χρησιµοποιηθούν και άλλες µέθοδοι ελέγχου όπως υπέρηχοι και ακτινογραφίες. Στη φάση αυτή µπορούν να εντοπισθούν επιφανειακά ελαττώµατα όπως ρωγµές, πόροι και µη γεµισµένοι κρατήρες, που µπορεί να 6

είναι τόσο σηµαντικά ώστε να απαιτούνται επισκευές ή να απορριφθεί η εργασία χωρίς την χρήση επόµενων διαδικασιών ελέγχου. εν έχει νόηµα να κάνουµε λεπτοµερή επιθεώρηση σε µία εµφανώς κακή συγκόλληση. ιαστατικές αποκλίσεις από τις ανοχές, παραµορφώσεις και ελαττώµατα στην εµφάνιση εντοπίζονται οπτικά στη φάση αυτή. Η έκταση και η συνέχεια της συγκόλλησης, το µέγεθός της και το µήκος των τµηµάτων στις διακοπτόµενες συγκολλήσεις µπορούν εύκολα να µετρηθούν ή να σηµειωθούν. Οι συγκολλήσεις πρέπει να καθαρίζονται από τις πάστες για να γίνει δυνατή η επιθεώρηση για επιφανειακά ελαττώµατα. Ένας µεγενθυντικός φακός µε µεγένθυση µέχρι 10 φορές είναι χρήσιµος για τον εντοπισµό λεπτών ρωγµών και άλλων ελαττωµάτων. Για την προετοιµασία µιας ραφής συγκόλλησης για έλεγχο δεν πρέπει να χρησιµοποιηθεί αµµοβολή επειδή η κρουστική δράση της µπορεί να κλείσει λεπτές ρωγµές και να τις κάνει αόρατες. Ο σκοπός της οπτικής επιθεώρησης στη φάση αυτή δεν είναι µόνο ο εντοπισµός ελαττωµάτων που δεν επιτρέπονται από το πρότυπο ποιότητας αλλά επίσης για να δώσει ενδείξεις του τι µπορεί να πάει άσχηµα σ ολόκληρη τη διαδικασία κατασκευής. Εάν ο επιθεωρητής έχει βαθειά γνώση των συγκολλήσεων, µπορεί να διαγνώσει πολλά από ό,τι βλέπει. Έτσι, η παρουσία υπερβολικών πόρων και εγκλείσεων πάστας µπορεί να είναι µία ένδειξη ότι το ρεύµα δεν είναι αρκετό, ανεξάρτητα από τις ενδείξεις των οργάνων στη µηχανή συγκόλλησης. ιόρθωση λαθών συγκολλήσεων: Η ποιότητα και η εµφάνιση των ραφών συγκολλήσεων µπορούν να επηρεασθούν από πολλές µεταβλητές. Τα αποτελέσµατα που προκαλούνται από τις πιο σοβαρές µεταβλητές φαίνονται στο Σχήµα 5. Σχήµα 5: Επίδραση παραµέτρων συγκόλλησης στα χαρακτηριστικά της ραφής. Σωστό ρεύµα, ταχύτητα κίνησης και µήκος τόξου (a). Πολύ χαµηλό ρεύµα (b). Πολύ υψηλό ρεύµα (c). Πολύ µικρό µήκος τόξου (d). Πολύ µεγάλο µήκος τόξου (e). Πολύ χαµηλή ταχύτητα κίνησης (f). Πολύ µεγάλη ταχύτητα κίνησης (g). 7

Συνήθη µή ικανοποιητικά αποτελέσµατα συγκολλήσεων φαίνονται στα σχήµατα 6,7 και 8. Σχήµα 6: Ανεπιθύµητη εµφάνιση ραφής που προκλήθηκε από πιτσιλίσµατα Σχήµα 7: Υπόσκαµµα σε µία συγκόλληση. Το αποτέλεσµα είναι ανεπιθύµητο από πλευράς εµφάνισης και µπορεί να εξασθενίσει την ένωση Πόροι Επιφανειακές τρύπες Κακή τήξη Αβαθής διείσδυση Σχήµα 8: Ανεπιθύµητα αποτελέσµατα που προκλήθηκαν από µή σωστές διαδικασίες και τεχνικές τις επόµενες παραγράφους αναφέρονται οι µέθοδοι διόρθωσης µή επιθυµητών χαρακτηριστικών ραφών συγκολλήσεων: 8

Πιτσιλίσµατα: Τα πιτσιλίσµατα υλικού συγκόλλησης δεν επηρεάζουν την αντοχή της ραφής συγκόλλησης αλλά προκαλούν κακή εµφάνιση και αυξάνουν το κόστος καθαρισµού. Για την µείωση υπερβολικών πιτσιλισµάτων: 1. οκιµάστε την µείωση του ρεύµατος. Βεβαιωθείτε ότι το ρεύµα είναι µέσα στην συνιστώµενη περιοχή για τον τύπο και το µέγεθος του χρησιµοποιουµένου ηλεκτροδίου. 2. Βεβαιωθείτε ότι η πολικότητα είναι σωστή για τον τύπο του χρησιµοποιουµένου ηλεκτροδίου. 3. οκιµάστε την µείωση του µήκους του τόξου 4. Εάν το λειωµένο µέταλλο ρέει µπροστά από το τόξο, αλλάξτε την γωνία του ηλεκτροδίου 5. Βεβαιωθείτε ότι το ηλεκτρόδιο δεν είναι πολύ υγρό Υποσκάµµατα: Γενικά, το µόνο µειονέκτηµα από τα υποσκάµµατα είναι η άσχηµη εµφάνιση. Οµως, τα υποσκάµµατα µπορεί να προκαλέσουν µείωση της αντοχής της συγκόλλησης, ειδικώτερα όταν η ραφή φορτίζεται σε εφελκυσµό ή υπόκειται σε κόπωση. Για ελαχιστοποίηση των υποσκαµµάτων: 1. Μειώστε το ρεύµα, την ταχύτητα κίνησης, ή το µέγεθος ηλεκτροδίου µέχρις ότου το λουτρό συγκόλλησης να γίνει ευκολόχρηστο. 2. Αλλάξτε την γωνία του ηλεκτροδίου έτσι ώστε η δύναµη του τόξου να συγκρατεί το µέταλλο στις γωνίες. Χρησιµοποιείστε µία οµοιόµορφη ταχύτητα κίνησης και να αποφεύγετε υπερβολικές κυµατοειδείς κινήσεις. Αστάθεια τόξου συγκόλλησης: Εάν η πολικότητα και το ρεύµα είναι µέσα στα όρια που συνιστά ο κατασκευαστής των ηλεκτροδίων αλλά το τόξο αυξοµειώνεται απότοµα και είναι ασταθές, τα ηλεκτρόδια µπορεί να είναι υγρά. οκιµάστε ηλεκτρόδια από καινούργια συσκευασία. Εάν το πρόβληµα επαναλαµβάνεται συχνά, αποθηκεύστε ανοιχτές συσκευασίες ηλεκτροδίων σε θερµαινόµενο ερµάριο. Πόροι και επιφανειακές τρύπες: Οι περισσότεροι πόροι δεν είναι ορατοί. Αλλά υπερβολική ύπαρξη πόρων µπορεί να αδυνατίσει µία συγκόλληση. Οι ακόλουθες πρακτικές ελαχιστοποιούν τους πόρους: 1. Αφαιρέστε τις επικαθίσεις, σκουριά, υγρασία ή βρωµιές από την ένωση. Γενικά, χρησιµοποιείστε ηλεκτρόδια τύπου E 6010 ή E 6011 σε χάλυβα που παρουσιάζει ρύπανση. 2. ιατηρείστε το λουτρό συγκόλλησης λειωµένο για πολύ χρόνο, έτσι ώστε τα αέρια να µπορούν να βγούν έξω προτού το µέταλλο να στερεοποιηθεί. 3. Χάλυβες µε πολύ µικρές περιεκτικότητες σε άνθρακα ή µαγγάνιο, ή εκείνοι µε υψηλές περιεκτικότητες θείου ή φωσφόρου πρέπει να συγκολλούνται µε ηλεκτρόδιο χαµηλού υδρογόνου. Ελαχιστοποιείστε το µείγµα του µετάλλου των τεµαχίων µε το µέταλλο συγκόλλησης µε την χρήση χαµηλών ρευµάτων και µεγάλες ταχύτητες συγκόλλησης για µικρότερη διείσδυση. 9

4. Χρησιµοποιείστε µικρό µήκος τόξου. Μικρά τόξα απαιτούνται για ηλεκτρόδια χαµηλού υδρογόνου. Οι επιφανειακές τρύπες µπορούν να αποφευχθούν µε πολλές από τις πρακτικές που χρησιµοποιούνται για ελαχιστοποίηση των πόρων. Κακή τήξη: Σωστή τήξη υπάρχει όταν η συγκόλληση προσκολλάται και στα δύο τοιχώµατα της ένωσης και σχηµατίζει µία συµπαγή ραφή κατά το πλάτος της ένωσης. Έλλειψη τήξης είναι συνήθως ορατή και πρέπει να αποφεύγεται σε µία καλή συγκόλληση. Για διόρθωση κακής τήξης: 1. οκιµάστε µεγαλύτερη ένταση ρεύµατος 2. Βεβαιωθείτε ότι οι επιφάνειες της ένωσης είναι καθαρές, ή χρησιµοποιείστε ηλεκτρόδια τύπου Ε 6010 ή Ε 6011. 3. Εάν το διάκενο είναι υπερβολικό, κάντε καλύτερη προσαρµογή ή χρησιµοποιείστε τεχνική µε κυµατοειδή κίνηση για να γεµίσετε το διάκενο. Αβαθής διείσδυση: ιείσδυση είναι το βάθος που η συγκόλληση φθάνει µέσα στο βασικό µέταλλο. Για συγκολλήσεις πλήρους αντοχής, απαιτείται διείσδυση µέχρι τον πυθµένα της ένωσης. Για να αποφύγετε την αβαθή διείσδυση: 1. οκιµάστε µεγαλύτερες εντάσεις ρεύµατος ή µικρότερες ταχύτητες κίνησης. 2. Χρησιµοποιείστε µικρά ηλεκτρόδια για να φθάνετε στο βάθος στενών και βαθειών εγκοπών. 3. Αφήστε κάποιο διάκενο στον πυθµένα της ένωσης Ρωγµές: Πολλοί διαφορετικοί τύποι ρωγµών µπορεί να συµβούν σε µία συγκόλληση. Μερικές είναι ορατές και µερικές όχι. Οµως, όλες οι ρωγµές µπορεί να είναι σοβαρές, επειδή µπορεί να προκαλέσουν πλήρη αστοχία της συγκόλλησης. Οι ακόλουθες υποδείξεις µπορούν να βοηθήσουν ώστε να µειωθούν οι πιθανές ρωγµές. Στο Σχήµα 9 φαίνονται τρόποι ελαχιστοποίησης των ρωγµών. Οι περισσότερες ρωγµές αποδίδονται στις υψηλές περιεκτικότητες του βασικού µετάλλου σε άνθρακα, άλλων µετάλλων ή θείου. Για να µειωθούν οι ρωγµές του τύπου αυτού: 1. Χρησιµοποιείστε ηλεκτρόδια χαµηλού υδρογόνου 2. Κάνετε προθέρµανση, χρησιµοποιείστε µεγαλύτερες θερµοκρασίες προθέρµανσης για ελάσµατα µεγαλύτερου πάχους. 3. Μειώστε την διείσδυση χρησιµοποιώντας χαµηλές εντάσεις ρεύµατος και µικρά ηλεκτρόδια. Για µείωση των ρωγµών σε κρατήρες να γεµίζετε κάθε κρατήρα πριν από την διακοπή του τόξου. Χρησιµοποιείστε την κίνηση προς τα πίσω έτσι ώστε να τελειώνετε κάθε συγκόλληση στον κρατήρα της προηγούµενης. Σε γωνιακές συγκολλήσεις ή σε συγκολλήσεις πολλαπλών διαδροµών, βεβαιωθείτε ότι η πρώτη διαδροµή έχει αρκετό µέγεθος και επίπεδο ή κυρτό σχήµα για να αντέχει στις ρωγµές µέχρις ότου να προστεθούν και άλλες διαδροµές για στήριξη. Για αύξηση του µεγέθους της 10

ραφής χρησιµοποιείστε µικρότερη ταχύτητα ή µικρότερο τόξο. Πάντα να συνεχίζετε την συγκόλληση ενώ το έλασµα είναι ζεστό. Σχήµα 9: Παράγοντες µείωσης ρωγµών συγκολλήσεων. Φαίνονται οι σωστές και λανθασµένες γεωµετρίες ενώσεων και σχηµάτων ραφών και µία τεχνική µείωσης τάσεων συγκόλλησης. 2. 2. Μαγνητικός έλεγχος Ελεγχος που εφαρµόζεται για τον εντοπισµό επιφανειακών ρωγµών ή ασυνεχειών που βρίσκονται κοντά στην επιφάνεια σε υλικά που µπορούν να µαγνητισθούν. Χρησιµοποιούµενα µέσα: Τα µέσα τα οποία χρησιµοποιούνται για τον έλεγχο ελαττωµάτων µε µαγνητικό πεδίο είναι τα ακόλουθα: Συσκευές YOKES. Η υγρή µέθοδος µε χρήση µη φθοριζόντων µαγνητικών σωµατιδίων. Κατά την διάρκεια του ψεκασµού των µαγνητικών σωµατιδίων, η συσκευή παραµένει υπό τάση. Ο έλεγχος επάρκειας συσκευών YOKES γίνεται: Με τους πόλους στην µεγαλύτερη µεταξύ τους απόσταση, πρέπει να έχουν ανυψωτική δύναµη να σηκώσουν ένα τεµάχιο χάλυβα, βάρους 4,50 KG. Πρέπει να εξασφαλίζει απαραιτήτως την ανακάλυψη εγκοπών, µέ µέγιστες διαστάσεις:1/16 in µήκος, 0,006 in πλάτος και 0,02 in βάθος. 11

Προετοιµασία της επιφανείας του προς έλεγχο αντικειµένου. Καθαρισµός της επιφανείας από γράσια ή λάδια: Η επιφάνεια του αντικειµένου πρέπει να είναι πλήρως απαλλαγµένη από γράσσα ή λάδια τουλάχιστον 30 cm περιµετρικά απο το εξεταζόµενο σηµείο. Η αφαίρεση γίνεται µε χρησιµοποίηση διαφόρων διαλυτικών (τριχλωραιθυλένιο, τετραχλωραιθυλένιο, τολουόλη, κ. τ. λ) ή µε ατµό. Αφαίρεση χρώµατος: Αφαιρείται το χρώµα από την επιφάνεια του αντικειµένου µε συρµατόβουρτσα, λειαντικό τροχό ή αµµοβολή. Χηµική αποσκωρίωση: Αφαιρούνται µε χηµικά διαλύµατα τα οξείδια που δηµιουργούνται στην επιφάνεια του αντικειµένου. Βελτίωση της τραχύτητας της επιφανείας του αντικειµένου: Λείανση της επιφανείας µε λειαντικό τροχό ( Νο 120 ). Ξήρανση: Το προς έλεγχο αντικείµενο πρέπει να είναι απαραιτήτως στεγνό. Η ξήρανση γίνεται µε ελαφρό ζέσταµα µε ζεστό αέρα, µε φυσική εξαέρωση, σκούπισµα, µε στεγνό απορροφητικό χαρτί ή µε στεγνό πανί. Όλα τα ανοίγµατα πρέπει να ταπωθούν ή να κλείσουν. Θερµοκρασία δοκιµής: Η θερµοκρασία των µαγνητικών σωµατιδίων και της επιφανείας του αντικειµένου δεν πρέπει να υπερβαίνει τους 55 0 C. Ψεκασµός του λευκού χρώµατος: Αναταράσσεται καλά για 30 η φιάλη του χρώµατος και ψεκάζεται το αντικείµενο µε ένα λεπτό και οµοιόµορφο στρώµα χρώµατος. Προσοχή: Χρόνος στεγνώµατος του χρώµατος 5 λεπτά το λιγότερο. Μαγνητισµός µε YOKE - Εφαρµογή µαγνητικών σωµατιδίων - Έλεγχος: Η συσκευή πρέπει να τοποθετείται κάθετα προς την διαγώνιο του διαµήκους άξονα του αντικειµένου ( 30 0-40 0 γωνία ) και µετά ψεκάζονται τα µαγνητικά σωµατίδια, αφού πρώτα αναταραχθεί καλά η φιάλη για 30, στην περιοχή µεταξύ των πόλων και γύρω από αυτήν. Στην συνέχεια γίνεται λεπτοµερής οπτικός έλεγχος για ανεύρεση ενδείξεων ελαττωµάτων µε ισχυρό φωτισµό. Η παραπάνω διαδικασία επαναλαµβάνεται κατά µήκος της άλλης διαγωνίου του αντικειµένου. Οι πόλοι της συσκευής YOKE πρέπει να υπερκαλύπτουν την προηγουµένως ελεχθείσα επιφάνεια τουλάχιστον 1 in. 12

Αξιολόγηση ενδείξεων: Κατά τον έλεγχο γίνεται αξιολόγηση των ενδείξεων: α. σε συνήθεις (ελαττώµατα) β. σε µη συνήθεις (αµφισβητούµενα ελαττώµατα). Στην περίπτωση των µη συνήθων ενδείξεων οι κάτωθι µέθοδοι πρέπει να ακολουθηθούν Το λιγότερο 10% από κάθε τύπο ενδείξεων πρέπει να ερευνηθεί, δι αφαιρέσεως της τραχύτητας από την επιφάνεια όπου εµφανίζονται οι µη συνήθεις ενδείξεις, µε λειαντικό τροχό Νο 250. Γίνεται επανέλεγχος µε µαγνητικά σωµατίδια. Εάν δεν εµφανισθούν ξανά ενδείξεις τότε οι προηγούµενες θεωρούνται ως µη ελαττώµατα. Εάν όµως εµφανισθούν ξανά ενδείξεις τότε αυτές θεωρούνται ως ελαττώµατα. Ένας έλεγχος µε διεισδυτικά υγρά, µετά το τρόχισµα και την αφαίρεση της τραχύτητας της επιφανείας, εκεί όπου υπάρχουν αµφισβητούµενες ενδείξεις είναι αποδεκτός. Τελικός καθαρισµός: Μετά το πέρας των ελέγχων και την καταγραφή των αποτελεσµάτων, όλα τα µαγνητικά σωµατίδια πρέπει να αφαιρεθούν µε διαλύτες ή νερό και εν συνεχεία το αντικείµενο να σκουπισθεί µε στεγνό απορροφητικό χαρτί ή στεγνό πανί. Τέλος αφαιρούνται οι τάπες από τα ανοίγµατα. 2. 3. Ελεγχος µε διεισδυτικα υγρα Περιγραφεται ο τρόπος ελέγχου µε διεισδυτικά υγρά που εφαρµόζεται για την ανίχνευση επιφανειακών ασυνεχειών σε σιδηρούχα και µη υλικά. Προετοιµασία του προς έλεγχο αντικειµένου: Καθαρισµός της επιφανείας από γράσσα ή λάδια: Η επιφάνεια του αντικειµένου πρέπει να είναι πλήρως απαλλαγµένη από γράσσα ή λάδια τουλάχιστον 30 cm περιµετρικά από το εξεταζόµενο σηµείο. Η αφαίρεση γίνεται µε χρησιµοποίηση διαφόρων διαλυτικών (τριχλωραιθυλένιο,τετραχλωραιθυλένιο, τολουόλη, κ. τ. λ. ) ή µε ατµό. Αφαίρεση χρώµατος: Αφαιρείται το χρώµα από την επιφάνεια του αντικειµένου µε συρµατόβουρτσα, λειαντικό τροχό ή αµµοβολή. Χηµική αποσκωρίωση: Αφαιρούνται µε χηµικά διαλύµµατα τα οξείδια που δηµιουργούνται στην επιφάνεια του αντικειµένου. 13

Βελτίωση της τραχύτητας της επιφανείας του αντικειµένου: Λείανση της επιφάνειας µε λειαντικό τροχό (Νο 120). Ξήρανση: Το προς έλεγχο αντικείµενο πρέπει να είναι απαραιτήτως στεγνό. Η ξήρανση γίνεται µε ελαφρό ζέσταµα, µε ζεστό αέρα, µε φυσική εξαέρωση, σκούπισµα µε στεγνό απορροφητικό χαρτί ή µε στεγνό πανί. Θερµοκρασία δοκιµής: Η απαραίτητη θερµοκρασία δοκιµής είναι 16 0 C 38 0 C max. Χρησιµοποιούµενα υγρά: CASTROL: ιεισδυτικό: CHECKMORE 300, χρόνος εµποτισµού 15 λεπτά Καθαριστικό: ARDROX 9 PR 551 Εµφανιστής: CASTROL L. D. 3,χρόνος εµφάνισης 20 λεπτά Approved to MIL I 21135 / DTD 929. ARDROX: ιεισδυτικό: ARDROX 926 PA, χρόνος εµποτισµού 15 λεπτά Καθαριστικό: ARDROX 9 PR 551 Εµφανιστής: ARDROX 9D 6F, χρόνος εµφάνισης 20 λεπτά ACC DTD 929 ASME 5. EUROCHEM: ιεισδυτικό: 2008 χρόνος εµποτισµού 10 λεπτά Καθαριστικό: 2008 Εµφανιστής: 2008, χρόνος εµφάνισης 15 λεπτά Εφαρµογή του διεισδυτικού υγρού: Η εφαρµογή των ορατών στον φυσικό φωτισµό διεισδυτικών υγρών γίνεται µε ψεκασµό αφού προηγουµένως αναταραχθεί η φιάλη για 30 δευτερόλεπτα. Αφαίρεση πλεονάζοντος διεισδυτικού υγρού: Μετά το πέρας του χρόνου εµποτισµού των 15 λεπτών,( 10 λεπτών για το διεισδυτικό υγρό EUROCHEM ) αφαιρείται το πλεονάζον υγρό σκουπίζοντας την επιφάνεια του αντικειµένου µε στεγνό απορροφητικό χαρτί εµβαπτισµένο σε καθαριστικό µε εύφλεκτο διαλύτη ή νερό. Τέλος η επιφάνεια του αντικειµένου στεγνώνεται µε στεγνό πανί. 14

Ψεκασµός εµφανιστή: Πριν τον ψεκασµό αναταράσσεται καλά η φιάλη του εµφανιστή για 30 και εν συνεχεία γίνεται ο ψεκασµός. Το στρώµα της σκόνης του εµφανιστή πρέπει να είναι αρκετά λεπτό για την µη εξασθένιση των χρωστικών κηλίδων του διεισδυτικού υγρού. Η εφαρµογή του εµφανιστή γίνεται το ταχύτερο δυνατό µετά την αποµάκρυνση του πλεονάζοντος διεισδυτικού υγρού. Έλεγχος του αντικειµένου: Μετά την πάροδο των 20 λεπτών από την εφαρµογή του εµφανιστή, ( 15 λεπτών για τον εµφανιστή EUROCHEM ) γίνεται λεπτοµερής οπτικός έλεγχος, µε ισχυρό φώς για ανεύρεση ελαττωµάτων. Αναλόγως του σχήµατος των επιφανειακών ενδείξεων γίνεται αναγνώριση της µορφής των ελαττωµάτων ( π. χ. πόροι,ρωγµές ). Τελικός καθαρισµός: Μετά την ολοκλήρωση του ελέγχου και την καταγραφή των αποτελεσµάτων, τα διεισδυτικά υγρά αποµακρύνονται µε νερό εάν είναι υδατοδιαλυτό το διεισδυτικό υγρό ή µε διαλύτες από το εξεταζόµενο αντικείµενο (τριχλωραιθυλένιο, τετραχλωραιθυλένιο, τολουόλη κ. τ. λ. ) 2. 4. ΡΑ ΙΟΓΡΑΦΙΚΟΣ ΕΛΕΓΧΟΣ Περιγράφεται η µέθοδος διενέργειας ακτινογραφικών ελέγχων σε συγκόλλησης και χυτά µεταλλικά αντικείµενα. 2. 4. 1. ΜΕΘΟ ΟΣ 2. 4. 1. 1. Προετοιµασία Επιφάνειας και Φάση της Κατασκευής Οι πτυχώσεις των συγκολλήσεων, οι ατέλειες της επιφάνειας των συγκολλήσεων και των χυτών, τόσο εσωτερικά (όταν είναι προσπελάσιµες) όσο και εξωτερικά, πρέπει να αποµακρύνονται µε οποιοδήποτε κατάλληλο µέσο και σε τέτοιο βαθµό έτσι ώστε ή προκύπτουσα απεικόνιση αυτών να µην µπορεί να αποκρύψει ή να προκαλέσει σύγχυση µε την απεικόνιση ασυνεχειών του υλικού. Εκτός εάν προδιαγράφεται διαφορετικά, ο ακτινογραφικός έλεγχος πρέπει να πραγµατοποιείται στην τελική κατάσταση της κατασκευής (δηλαδή µετά το τρόχισµα και την θερµική επεξεργασία). 15

2. 4. 1. 2. Ακτινογραφικά Φιλµ Το προσωπικό ακτινογραφικών ελέγχων πρέπει να χρησιµοποιεί βιοµηχανικά ακτινογραφικά φιλµ τύπου Agfa Gevaert Structurix D7/D5/D4 Pb ή τα προδιαγραφόµενα στα συµβατικά έγγραφα (εάν υπάρχουν). 2. 4. 1. 3. Ενδείκτες Θέσης Οι ενδείκτες θέσης, των οποίων η ακτινογραφική απεικόνιση εµφανίζεται στην ακτινογραφία, πρέπει να τοποθετούνται πάνω στο αντικείµενο και η θέση τους πρέπει να σηµειώνεται πάνω στην επιφάνεια του προς ακτινογράφηση αντικειµένου ή σε ένα σχέδιο, µε τέτοιο τρόπο ώστε να είναι δυνατή η µε ακρίβεια ανίχνευση της περιοχής ενδιαφέροντος της ακτινογραφίας πάνω στο ακτινογραφηθέν αντικείµενο. Μέσω των ενδεικτών θέσης ελέγχεται και η επικάλυψη των φιλµ, όταν στην ακτινογράφηση χρησιµοποιούνται δυο ή περισσότερα επικαλυπτόµενα φιλµ. 2. 4. 1. 4. Μέτρα Ασφάλειας Λαµβάνεται µέριµνα να αποµονωθεί η περιοχή που επηρεάζεται από την ακτινοβολία. Για τον υπολογισµό των αποστάσεων ασφαλείας λαµβάνεται υπ όψη η ισχύς σε KV της χρησιµοποιούµενης συσκευής. Η µεγίστη επιτρεπτή ακτινοβολία στα όρια της περιφραγµένης µε εµφανή σήµανση περιοχής είναι ίση µε το 1/10 του ετήσιου ορίου (5 Rem). Με τη συσκευή SEIFERT 300/5 ως απόσταση ασφαλείας λαµβάνεται µία απόσταση 14 m από την πηγή ενώ µε την συσκευή SEIFERT 42MF απόσταση 12 m από την πηγή. 2. 4. 1. 5. Ευκρίνεια Περιγράµµατος Ακτινογραφικών Απεικονίσεων (Geometric Sharpne) Όταν απαιτείται από την εφαρµοστέα προδιαγραφή, η γεωµετρική δυσκρίνεια περιγράµµατος (geometric un-harpne) ελέγχεται ως ακολούθως: Κατά το πρότυπο ΕΝ 444 ή ΕΝ 1435 Η απόσταση της πηγής από το αντικείµενο δεν πρέπει να είναι µικρότερη αυτή που υπολογίζεται µε βάση το νοµογράφηµα του σχήµατος 2 του προτύπου ΕΝ 444 ή το νοµογράφηµα του σχήµατος 21 του προτύπου ΕΝ 1435. Κατά το πρότυπο ASME V Η γεωµετρική δυσκρίνεια περιγράµµατος Ug (geometric un-harpne) δεν πρέπει να υπερβαίνει τις ακόλουθες τιµές: Πάχος Υλικού [mm] Max Ug [mm] Κάτω από 50. 8 0. 500 50. 8 έως και 76. 2 0. 762 Πάνω από 76. 2 έως και 101. 6 1. 016 Πάνω από 101. 6 1. 778 16

Σηµείωση: Το πάχος του υλικού είναι το πάχος στο οποίο βασίζεται η επιλογή του πενετράµετρου. Η γεωµετρική δυσκρίνεια περιγράµµατος Ug υπολογίζεται µε βάση τον ακόλουθο τύπο: Ug = F. T/D όπου: Ug = η γεωµετρική δυσκρίνεια περιγράµµατος F = το µέγεθος της πηγής T = η απόσταση µεταξύ της προς την πηγή πλευράς του προς ακτινογράφηση αντικειµένου (ή της συγκόλλησης) και του φιλµ D = η απόσταση µεταξύ της πηγής του προς ακτινογράφηση αντικειµένου. 2. 4. 1. 6. Ενδείκτες Ποιότητας Απεικόνισης (Πενετράµετρα) - Θέση Η ποιότητα της απεικόνισης επαληθεύεται µε την χρήση ενδεικτών ποιότητας απεικόνισης σύµφωνα µε τα εφαρµοστέα πρότυπα και τα EN462-1, EN462-2, EN 462-3, EN462-4. Πενετράµετρο στην πλευρά της πηγής Το πενετράµετρο µπορεί να τοποθετηθεί πάνω ή δίπλα στην συγκόλληση. Ο κωδικός αναγνώρισης του πενετράµετρου και το µολυβένιο γράµµα «Β» δεν πρέπει να βρίσκεται µέσα στην περιοχή ενδιαφέροντος. Πενετράµετρο στην πλευρά του φιλµ Όταν η προς την πηγή πλευρά του αντικειµένου (ή της συγκόλλησης) δεν είναι προσπελάσιµη, το πενετράµετρο τοποθετείται στην πλευρά του φιλµ και δίπλα στο πενετράµετρο τοποθετείται το µολυβένιο γράµµα F (film). Το πενετράµετρο µπορεί να τοποθετηθεί πάνω ή δίπλα στην συγκόλληση. Ο κωδικός αναγνώρισης του πενετράµετρου και τα µολυβένια γράµµατα «F», «Β» δεν πρέπει να βρίσκεται µέσα στην περιοχή ενδιαφέροντος. Οπίσθια Σκέδαση Η ύπαρξη ακτινοβολίας από οπίσθια σκέδαση πρέπει να ελέγχεται µέσω του µολυβένιου γράµµατος «Β»(ύψους 10 mm και πάχους 1. 5 mm) τοποθετείται στο πίσω µέρος κάθε ακτινογραφικού φιλµ ως ενδείκτης ύπαρξης οπίσθιας σκέδασης. Η µη εµφάνιση του συµβόλου «Β» ή η εµφάνιση αυτού ως µια σκοτεινή απεικόνιση αποδεικνύει την ύπαρξη καλής προστασίας από οπίσθια σκέδαση. Όταν η απεικόνιση αυτού είναι φωτεινή η ακτινογραφία πρέπει να απορριφθεί και να τοποθετηθεί φύλλο µολύβδου (πάχους τουλάχιστον 1mm) στο πίσω µέρος του φιλµ. 2. 4. 1. 7. Επιλογή Παραµέτρων Ακτινογράφησης Για την επίτευξη µιας καλής ευαισθησίας ακτινογράφησης σφαλµάτων, θα πρέπει η επιλεγείσα τάση της µηχανής ακτίνων Χ να είναι όσο το δυνατό χαµηλότερη. Η µεγίστη χρησιµοποιούµενη τάση για την ακτινογραφική εξέταση δεν πρέπει να υπερβαίνει: - Για την ERESCO 300/5 τα 300 kv - Για την ERESCO 42MF τα 200 kv 2. 4. 1. 8. Επεξεργασία των Φιλµ Η διαδικασία χειροκίνητης επεξεργασίας των φιλµ είναι σύµφωνη µε τις οδηγίες των κατασκευαστών των φιλµ και των χρησιµοποιούµενων χηµικών προϊόντων. 17

Η διαδικασία χειροκίνητης επεξεργασίας των φιλµ περιλαµβάνει τις ακόλουθες ενέργειες και φάσεις: Λουτρό Εµφάνισης - Τύπος διαλύµατος : 1:6 κο υδάτινο διάλυµα G150/Agfa Gevaert - Χρόνος : 5 λεπτά (χρήση χρονοµετρητή µε βοµβητή) - Θερµοκρασία : 20 Ο C Τα φιλµ πρέπει να αναδεύονται κατακόρυφα και οριζόντια για µερικά δευτερόλεπτα ανά λεπτό σε όλη την διάρκεια της φάσης εµφάνισης. Λουτρό ιακοπής Εµφάνισης - Τύπος διαλύµατος : 125 ml ανά λίτρο κρύο υδάτινο διάλυµα οξικού οξέος (acetic acid) - Χρόνος : 0. 5 έως 1 λεπτό - Θερµοκρασία : 10 έως 20 Ο C Λουτρό Έκπλυσης -Τύπος διαλύµατος : Νερό - Χρόνος : 2 λεπτά Λουτρό Στερέωσης -Τύπος διαλύµατος : 1:5 κο υδάτινο διάλυµα G354/Agfa Gevaert - Χρόνος : 10 λεπτά - Θερµοκρασία : 18-20 Ο C Οι «κρεµάστρες» αναδεύονται κατακόρυφα για περίπου 10 ec στην αρχή και µετά από ένα λεπτό, έτσι ώστε να διασφαλίζεται η οµοιόµορφη και γρήγορη στερέωση. Λουτρό Πλυσίµατος -Τύπος διαλύµατος : Νερό - Χρόνος : 15 λεπτά - Θερµοκρασία : πάνω από 20 Ο C Στέγνωµα -Τύπος : Ειδικός Φούρνος - Χρόνος : περίπου 60 λεπτά 2. 4. 1. 9. Βαθµός Αµαύρωσης (Πυκνότητα Ακτινογραφιών) Η ελάχιστη και µέγιστη τιµή του βαθµού αµαύρωσης(πυκνότητας) του φιλµ στην περιοχή ενδιαφέροντος και στην περιοχή της απεικόνισης του πενετράµετρου, πρέπει να είναι ως προδιαγράφεται στις εφαρµοστέες προδιαγραφές ή κανονισµούς ή τα ΕΝ 444, ΕΝ1435. Για την µέτρηση του βαθµού αµαύρωσης χρησιµοποιείται το πυκνόµετρο τύπου PDA 81/ SACURA. Η διακρίβωση και ρύθµιση του οργάνου (πυκνόµετρου) γίνεται µέσω των πρότυπων βαθµωτών ακτινογραφικών φιλµ Structurix Certified Denttep/Agfa µε εύρος πυκνοτήτων 0-4. 0. 2. 4. 1. 10. Ποιότητα Ακτινογραφιών Οι ακτινογραφίες δεν πρέπει να έχουν χηµικούς λεκέδες και µηχανικές ατέλειες στην περιοχή ενδιαφέροντος του ακτινογραφηθέντος αντικειµένου, ελαττώµατα που µπορούν να αποκρύψουν ή να προκαλέσουν σύγχυση µε την απεικόνιση ασυνεχειών του υλικού. 18

2. 5. Ελεγχος µε υπερήχους Περιγράφεται ο τρόπος µέτρησης πάχους ελασµάτων ή χυτών εξαρτηµάτων µε συσκευές υπερήχων Προετοιµασία επιφανείας του προς µέτρηση αντικειµένου: Η προετοιµασία της επιφανείας γίνεται ως ακολούθως: Η προς µέτρηση επιφάνεια καθαρίζεται καλά πριν την λήψη των µετρήσεων. Η αφαίρεση της σκουριάς και του χρώµατος γίνεται µε σφυροκοπανισµό, συρµατόβουρτσα ή λειαντικό τροχό. Η επιφάνεια του αντικειµένου µπορεί να έχει ένα στρώµα προπαρασκευαστικό χρώµα. Βαθµονόµηση των συσκευών: Οι συσκευές ρυθµίζονται σε πρότυπα διακριβωµένα δοκίµια, γνωστού πάχους και από υλικό µε ίδια ακουστική συµπεριφορά µε το προς µέτρηση υλικό, χρησιµοποιώντας το πάχος εκείνο του δοκιµίου που είναι ίσο µε το ελάχιστο αποδεκτό πάχος του αντικειµένου. Μέτρηση πάχους: Για την µέτρηση πάχους ακολουθείται η ακόλουθη διαδικασία: 1. Τοποθετείται στο προς µέτρηση σηµείο το συνδετικό υλικό. 2. Εφαρµόζεται καλά η κεφαλή στο προς µέτρηση σηµείο. 3. ιαβάζεται η ένδειξη στην οθόνη της συσκευής. 4. Κυκλώνεται µε ειδικό µαρκαδόρο το µετρηθέν σηµείο και δίπλα από τον κύκλο γράφεται το µετρηθέν πάχος. 5. Η παραπάνω διαδικασία επαναλαµβάνεται σε όλα τα προκαθορισµένα σηµεία ελέγχου. Καταγραφή αποτελεσµάτων παχυµετρήσεων: Όλες οι µετρήσεις καταγράφονται στην αντίστοιχη θέση επί του σχεδίου του ελεγχόµενου αντικειµένου. Τελικός καθαρισµός του αντικειµένου: Μετά το πέρας των µετρήσεων καθαρίζονται τα υπολείµµατα του γράσου από τα σηµεία µετρήσεων µε στεγνό πανί. Λήψη παχυµετρήσεων µε συσκευή KRAUTKRAMER: ΤΥΠΟΣ DM 2 Τα τεχνικά χαρακτηριστικά αυτής της συσκευής είναι: 1. Ακρίβεια µετρήσεων: ± 0,1 mm σε όλο το εύρος της κλίµακας. 2. Εύρος µετρήσεων: 1,2 + 200 mm µέγιστο σε χάλυβα 19

3. Στοιχεία κεφαλής: DA 201 (SMHZ) 4. Επιτρεπόµενη θερµοκρασία επιφανείας αντικειµένου: -10 0 C + 70 0 C. 5. Επιτρεπόµενη θερµοκρασία περιβάλλοντος: 10 0 C + 50 0 C. 6. Επιτρεπόµενη καµπυλότητα επιφανείας: Ακτίνα καµπυλότητας > 10 mm (ελάχιστο πάχος τοιχώµατος 2 mm). 7. Μέθοδος µέτρησης: PULSE-ECHO, υπολογισµός µέσης τιµής µεταβατικού χρόνου. 8. Μετρήσιµα υλικά: Όλα τα υλικά που επιτρέπουν µετάδοση του ήχου µε ταχύτητα από 10m/ec 999 m/. 9. Καλώδια κεφαλής: DA 231 για µετρήσεις σε υλικά όπως χάλυβας, χαλκός, νικέλιο κ. τ. λ. 10. Ενσωµατωµένο δοκίµιο ρύθµισης της συσκευής: Πάχος: 5,0 ± 0,05 mm διαµήκης ταχύτητα ήχου: 5920 m/. Υλικό: ειδικός χάλυβας. Προετοιµασία της συσκευής: Εκλέγεται πρώτα το καλώδιο της κεφαλής και µετά συνδέεται µε την κεφαλή. Η άκρη του καλωδίου πρέπει να συνδέεται µε την συσκευή DM2 στην υποδοχή (1) του σχεδίου. Τίθεται σε λειτουργία η συσκευή χρησιµοποιώντας τον διακόπτη ON-OFF (σηµείο 2 του σχεδίου). Βαθµονόµηση της συσκευής: Από τον διακόπτη των κωδικών και την ταχύτητα διαµήκους κύµατος του ήχου: Από τον διακόπτη των κωδικών (σηµείο 3 του σχεδίου) γίνεται προρύθµιση της συσκευής εάν είναι γνωστή η ταχύτητα του διαµήκους κύµατος του ήχου στο προς µέτρηση υλικό. ( Παράδειγµα: Από τον πίνακα των ταχυτήτων βρέθηκε ότι η ταχύτητα του διαµήκους κύµατος του ήχου στον χάλυβα είναι 5920 m/: Ο αριστερός διακόπτης (Χ 1000 ) τοποθετείται στην θέση S. Ο µεσαίος (Χ 100 ) στην θέση 9 και ο δεξιός (Χ 10 ) στην θέση 2 ). Από το ενσωµατωµένο δοκίµιο της συσκευής πάχους 5 m/m: Τοποθετείται γράσο στην κεφαλή της συσκευής. Εφαρµόζεται καλά η κεφαλή στο δοκίµιο. ιαβάζεται η ένδειξη στην ψηφιακή οθόνη της συσκευής. Εάν υπάρχει διαφορά στην ένδειξη τότε µε την βοήθεια του ρυθµιστικού διακόπτη (σηµείο 5 του σχεδίου) ρυθµίζεται η συσκευή ώστε στην οθόνη να φανεί 05. 0. Μέτρηση υλικού: Χρησιµοποιούνται δύο πιστοποιηµένα δοκίµια µε την ίδια ακουστική συµπεριφορά µε το προς µέτρηση υλικό. Ανάγνωση της ψηφιακής οθόνης: 20

- Ενδείξεις της οθόνης έως και 99. 9 mm αντιπροσωπεύουν το πραγµατικό µετρηθέν πάχος και καταγράφονται ως έχουν. -Ενδείξεις της οθόνης έως και * 99. 9 mm, ( * συµβολίζει ένα λαµπάκι να αναβοσβήνει στην αριστερή πλευρά της οθόνης ), αντιπροσωπεύουν µετρήσεις πάχους πάνω από 100 mm. Για να βρεθεί το πραγµατικό µετρηθέν πάχος γίνεται εκτίµηση του πάχους του αντικειµένου ( π. χ. µεταξύ 100 mm και 200 mm ). Στην περίπτωση αυτή προστίθεται το 1 µπροστά από τον αριθµό που γράφει η οθόνη. Έτσι για πάχος 150 mm στην οθόνη θα εµφανισθεί * 50. 0 και καταγράφεται ως 150. 0 mm. 21

2. 6. Ελεγχος διαρροής µε αέρα υπο πίεση Περιγραφεται η µέθοδος δοκιµής στεγανότητας δεξαµενών και στεγανών ορίων. Γενικά 22

Η δόκιµη στεγανότητας µε αέρα διενεργείται όταν η κατασκευή είναι αρκετά κοντά στην περάτωση της, αφού έχουν ολοκληρωθεί οι θερµές εργασίες, τα εξαρτήµατα, ο εξοπλισµός ή οι διαβάσεις οι οποίες µπορεί να επηρεάσουν την αντοχή ή στεγανότητα της κατασκευής, και πριν την τοποθέτηση ορόφων και υλικών επικάλυψης των ελεγχόµενων ραφών. Η εφαρµογή του τελικού χρωµατισµού γίνεται µετά την δοκιµή στεγανότητας µε αέρα όλων των συγκολλήσεων ανέγερσης και όλων των γωνιακών συγκολλήσεων στα όρια των δεξαµενών, συµπεριλαµβανοµένων των διαβάσεων. Η εφαρµογή του τελικού χρωµατισµού για άλλες συγκολλήσεις µπορεί να γίνει πριν την δοκιµή στεγανότητας µε αέρα υπό την προϋπόθεση ότι ο Επιθεωρητής του έργου είναι ικανοποιηµένος µε τις συγκολλήσεις. οκιµή Στεγανότητας µε Αέρα Όλες οι συγκολλήσεις στα όρια της κατασκευής, οι συγκολλήσεις ανέγερσης, συµπεριλαµβανοµένων των διαβάσεων πρέπει να ελεγχθούν για διαρροές µε «σαπουνάδα», σε διαφορική πίεση όχι µικρότερη από 0. 15 bar ((0. 15 kgf/cm2, 2. 2 pi), Ένας U-σωλήνας διαµορφωµένος κατάλληλα για τον έλεγχο της πίεσης δοκιµής, µέσω του απαιτούµενου ύψους της στήλης (βλέπε Σχήµα 1). Η διατοµή του U-σωλήνας δεν πρέπει να είναι µικρότερη από αυτή του σωλήνα παροχής αέρα. 2.0 m 1.5 m Ελεύθερο Ακρο Open End Από ίκτυο Αέρα Ναυπηγείου Yard CA Supply 1.0 m 0.0 m εξαµενή Υπο οκιµή Tank Unter Air Teting 2. 7. Μέθοδος υδροστατικής δοκιµής ελέγχου για εντοπισµό διαρροών Αυτή η µέθοδος ελέγχου καλύπτει τον έλεγχο εξαρτηµάτων για διαρροές µε πρεσάρισµά τους εσωτερικά µε ένα υγρό. 23

Αυτή η µέθοδος ελέγχου µπορεί να χρησιµοποιηθεί σε σωληνώσεις, βαλβίδες και δοχεία µε συγκολληµένα ή αρµοσµένα τµήµατα που µπορούν να στεγανοποιηθούν στα άκρα τους και είναι σχεδιασµένα για εσωτερική πίεση. 2. 7. 1. Σύνοψη Μεθόδου Ελέγχου: Η υδραυλική δοκιµή απαιτεί ένα εξάρτηµα να πληρωθεί τελείως µε ένα υγρό όπως νερό. Πίεση εφαρµόζεται αργά στο υγρό µέχρι να φθάσουµε την απαιτούµενη πίεση. Αυτή η πίεση διατηρείται για τον απαιτούµενο χρόνο οπότε το εξάρτηµα επιθεωρείται οπτικά για εντοπισµό των διαρροών ή η πίεση στο θλιβόµετρο καταγράφεται για καθορισµό της συνολικής διαρροής του εξαρτήµατος. Οι δύο βασικές διαδικασίες µαζί µε µεθόδους βελτίωσης της ευαισθησίας τους είναι: Ένδειξη Πτώσης Πιέσεως: Αυτή η διαδικασία χρησιµοποιείται κυρίως για µέτρηση της ολικής διαρροής του συστήµατος. Οπτική Επιθεώρηση για ιαρροές: Αυτή η διαδικασία έχει κύριο σκοπό τον εντοπισµό διαρροών. Περιγράφεται ο προέλεγχος µε υπερήχους για µεγάλες διαρροές. 2. 7. 2. Σηµασία και χρήση: Αυτή η µέθοδος ελέγχου είναι χρήσιµη για τον ποιοτικό έλεγχο και την επιτόπια επιθεώρηση συστηµάτων σωληνώσεων, βαλβίδων και δοχείων που είναι σχεδιασµένα να περιέχουν υγρά. εν είναι αρκετά ευαίσθητη για έλεγχο διαρροών όταν τα περιεχόµενα των σωληνώσεων είναι τοξικά ή εκκρηκτικά αέρια υπό πίεση. 2. 7. 3. Εµπόδια: 2. 7. 3. 1. Οι εσωτερικές και εξωτερικές συγκολλήσεις και ενώσεις όπου συχνά βρίσκονται οι διαρροές, πρέπει να είναι απαλλαγµένες από λάδια, γράσσα, πάστες συγκόλλησης και άλλες ρυπαντικές ουσίες που µπορούν προσωρινά να µπλοκάρουν ή να καλύψουν την διαρροή. Νέα συστήµατα πρέπει να δοκιµάζονται πρίν από τον χρωµατισµό, όπου αυτό είναι πρακτικό. 2. 7. 3. 2. Η υδροστατική δοκιµή δεν πρέπει να εκτελείται πρίν από έλεγχο διαρροών µε χρήση αέρα ή ειδικού αερίου. Το υγρό ελέγχου µπορεί να φράξει µικρές διαρροές κάνοντας ανακριβείς µεταγενέστερους ελέγχους. 2. 7. 3. 3. Το υγρό ελέγχου πρέπει να έχει την ίδια ή µεγαλύτερη θερµοκρασία από της ατµόσφαιρας, αλλιώς θα σχηµατισθούν σταγονίδια στην εξωτερική επιφάνεια. Η ελάχιστη θερµοκρασία του υγρού πρέπει να είναι 16 0 C. 2. 7. 3. 4. Εάν το δοχείο προς δοκιµή έχει τµήµατα από ανοξείδωτο χάλυβα, νικέλιο ή κράµατα χρωµίου, το υγρό ή οποιαδήποτε χρησιµοποιούµενα πρόσθετα πρέπει να έχουν περιεκτικότητα σε θείο ή αλογόνο λιγότερο από 50ppm για το καθένα. Εάν χρησιµοποιείται νερό σαν υγρό ελέγχου πρέπει να είναι απιονισµένο. 24

2. 7. 3. 5. Για να αποφευχθεί ψαθυρά θραύση, η πίεση δοκιµής δεν πρέπει να εφαρµοσθεί µέχρις ότου το µέταλλο και το υγρό ελέγχου είναι προσεγγιστικά στην ίδια θερµοκρασία. Το µέταλλο πρέπει να έχει ελαχίστη θερµοκρασία 16 0 C πρίν από την εφαρµογή της πίεσης. 2. 7. 3. 6. Εάν το υγρό ελέγχου δεν είναι νερό, η θερµοκρασία αναφλέξεώς του πρέπει να είναι 93 0 C ή µεγαλύτερη. 2. 7. 3. 7. Εάν στο δοχείο δοκιµής χρησιµοποιούνται πλαστικά τµήµατα, το υγρό δεν πρέπει να προκαλεί ρωγµές λόγω τάσεων ή µαλάκωµα του πλαστικού υλικού. 2. 7. 3. 8. Όταν το δοχείο δοκιµής έχει εξαρτήµατα από χάλυβα, πρέπει να χρησιµοποιείται αναστολέας διάβρωσης. 2. 7. 4. Συσκευές: Οι συσκευές που χρησιµοποιούνται συνήθως είναι: 1. Θλιβόµετρο: Το θλιβόµετρο πρέπει να µπορεί να αντέχει στις κανονικές πιέσεις δοκιµής και να έχει αρκετή ακρίβεια για να υποτυπώνει µικρές πτώσεις πιέσεως. Τα θλιβόµετρα πρέπει να ρυθµίζονται πρίν από κάθε δοκιµή. Το θλιβόµετρο πρέπει να έχει κλίµακα τουλάχιστον 1,5 φορές αλλά όχι µεγαλύτερη από 4 φορές τη µέγιστη πίεση δοκιµής. 2. Ασφαλιστική βαλβίδα. 3. Συναγερµός πίεσης. 4. Βαλβίδα Αποµόνωσης Πίεσης Περιπτώσεως Ανάγκης 5. Εξαεριστικό Παγιδευµένου Αέρα 6. Αντλία Πιέσεως 7. Υγρό οκιµής 8. Σωλήνες και Εξαρτήµατα Πιέσεως 9. Θάλαµος Προστασίας για οκιµές Υψηλής Πιέσεως. 2. 7. 5. Γενικές Κατευθύνσεις: 2. 7. 5. 1. Ανοίγµατα: 1. Στεγανοποιούµε όλα τα ανοίγµατα χρησιµοποιώντας τάπες ή καπάκια που µπορούν να αντέξουν την πίεση δοκιµής και µπορούν να αφαιρεθούν τελείως µετά την δοκιµή. 2. Η είσοδος του υγρού δοκιµής πρέπει να είναι στο κάτω µέρος του εξαρτήµατος δοκιµής µε το εξαεριστικό παγιδευµένου αέρα στο υψηλότερο σηµείο του εξαρτήµατος. 3. Τµήµατα που αντέχουν σε πίεση µικρότερη της πίεσης δοκιµής πρέπει να αποµονώνονται. 2. 7. 5. 2. Θλιβόµετρα: Ένα ή περισσότερα θλιβόµετρα δοκιµής πρέπει να συνδεθούν στο σύστηµα. Εάν χρησιµοποιηθούν περισσότερα από ένα θλιβόµετρα, το ένα µπορεί να είναι θλιβόµετρο καταγραφής. Τουλάχιστον ένα θλιβόµετρο που χρησιµοποιείται για αποδοχή της 25

δοκιµής πρέπει να έχει διακριβωθεί όχι περισσότερο από 30 ηµέρες πριν από την χρήση του. Ένα θλιβόµετρο ενδείξεως πρέπει να είναι εύκολα ορατό στον χειριστή που ελέγχει την πίεση σε όλη την διάρκεια του κύκλου πρεσαρίσµατος και δοκιµής. 2. 7. 5. 3. Έλεγχος πριν από την δοκιµή: 1. Πριν από την έναρξη του πρεσαρίσµατος, επιθεωρούµε το εξωτερικό του αντικειµένου για να επιβεβαιώσουµε ότι είναι στεγνό και ότι όλες οι ραφές συγκολλήσεων και οι συνδέσεις είναι εµφανείς εάν πρόκειται να γίνει οπτική επιθεώρηση. 2. Στηρίζουµε καλά κρίσιµες περιοχές οι οποίες είναι δυνατόν να µην µπορούν να αντέξουν το βάρος. 2. 7. 5. 4 Πρεσάρισµα: Βαθµιαία αυξάνουµε την πίεση στο σύστηµα µέχρι 50% της πιέσεως δοκιµής και κάνουµε έναν αρχικό έλεγχο για διαρροές. Κατόπιν αυξάνουµε αργά την πίεση µέχρι την τελική πίεση δοκιµής. Η πίεση δοκιµής είναι συνήθως µεταξύ του 75% και του 150% της πίεσης λειτουργίας. 2. 7. 5. 5. Έλεγχος ιαρροών: 1. Όταν περάσει ο χρόνος διατήρησης της πίεσης δοκιµής, επιθεωρούµε το σύστηµα για διαρροές. Εξέταση για διαρροές πρέπει να γίνει σε όλες τις προσιτές ενώσεις και συνδέσεις, συγκολλήσεις σύνδεσης όπου είναι πρακτικό και οπές εκροής για πρόσθετα εξαρτήµατα. Επίσης επιθεωρούµε την περιοχή γύρω από απρόσιτες περιοχές διαρροών. 2. Ο επιθεωρητής πρέπει να µαρκάρει όλες τις προσιτές διαρροές που βρήκε πάνω στο ελεγχόµενο αντικείµενο χρησιµοποιώντας ένα αβλαβή µαρκαδόρο. Το µέγεθος της διαρροής πρέπει να περιγραφεί ως: υγρή ή νοτισµένη περιοχή, σταγόνες ανά λεπτό ή σταθερή ροή. 2. 7. 5. 6 Μείωση της Πιέσεως: Μετά την επιθεώρηση µειώνουµε αργά την πίεση. Τα εξαεριστικά πρέπει να είναι ανοικτά κατά την διάρκεια του αδειάσµατος του συστήµατος για να µπεί αέρας και για αποφυγή βλάβης του συστήµατος δοκιµής. Μέθοδος Πτώσης Πιέσεως: Πρεσάρουµε το σύστηµα σύµφωνα µε την παράγραφο 3. 5. Αφού φθάσουµε στην µέγιστη πίεση ελέγχουµε το σύστηµα για να βεβαιωθούµε ότι όλος ο παγιδευµένος αέρας έχει αφαιρεθεί. Κατόπιν αποσυνδέουµε την αντλία πιέσεως και αφήνουµε την πίεση στο σύστηµα να σταθεροποιηθεί για 10 λεπτά ή 5% του χρόνου δοκιµής (οποιοδήποτε είναι µεγαλύτερο ). Μετά την σταθεροποίηση, καταγράφουµε την ακριβή πίεση και παρακολουθούµε την πτώση πίεσης κατά τον χρόνο δοκιµής. Ευαισθησία: 1. Η ευαισθησία γι αυτό το είδος δοκιµής µε χρήση νερού ως υγρού δοκιµής είναι κανονικά 1mPa m 3 ( 10-2 atm cm 3 ). 26

2. Με παράταση του χρόνου δοκιµής, τα αποτελέσµατα µπορούν συχνά να βελτιωθούν σε 0,1mPa m 3 ( 10-3 atm cm 3 ). 3. Αύξηση της ευαισθησίας σε 0,1 mpa m 3 ( 10-3 atm cm 3 ) µπορεί να επιτευχθεί όταν η αντίσταση στη ροή του υγρού δοκιµής µειώνεται µε την χρήση ενός πρόσθετου νερού και ενός εναλλακτικού υγρού δοκιµής, όπως ένα διεισδυτικό υγρό. Μέθοδος Οπτικής Επιθεώρησης: Πρεσάρουµε το σύστηµα σύµφωνα µε τις διαδικασίες της παραγράφου 3. 5. Αφού φθάσουµε στην πίεση δοκιµής, επιθεωρούµε τις εξωτερικές επιφάνειες για διαρροές. Η πίεση δοκιµής πρέπει να διατηρηθεί για ένα ελάχιστο 6 λεπτών ανά cm πάχους τοιχώµατος. Σαν ένα ελάχιστο όριο, η πίεση δοκιµής πρέπει να διατηρηθεί για 10 λεπτά και ο µέγιστος χρόνος πρέπει να περιορισθεί στις 2 h ( ώρες ). Εάν το σύστηµα δεν προβλέπεται να λειτουργήσει υπό σταθερή πίεση, αυξάνουµε απότοµα την πίεση στο σύστηµα µία ή περισσότερες φορές µετά από κάθε πλήρη κύκλο επιθεώρησης µειώνοντας την πίεση στο 50% της τελικής πίεσης δοκιµής και επαναφέροντάς την στην πίεση δοκιµής. 3. Εάν η εξωτερική επιφάνεια του συστήµατος καλύπτεται µε µόνωση η οποία δεν έχει αφαιρεθεί, αυξάνουµε τον χρόνο δοκιµής 10 φορές µέχρι ένα µέγιστο 4 h ( ώρες ). Ευαισθησία: 1. Η κανονική ευαισθησία για οπτική επιθεώρηση µε χρήση απιονισµένου ή απεσταγµένου νερού ως υγρού δοκιµής είναι 1mPa m 3 ( 10-2 atm cm 3 ). 2. Η ευαισθησία µπορεί να βελτιωθεί σε 0,1mPa m 3 ( 10-3 atm cm 3 ) µε τη χρήση προϊόντων που αυξάνουν την ορατότητα διαρροών όπως ακολούθως: Εφαρµογή ειδικού υγρού στην εξωτερική επιφάνεια, το οποίο αλλάζει χρώµα όταν έρχεται σε επαφή µε υγρασία. Πρόσθεση ειδικού χρωµατισµένου υλικού ανίχνευσης στο νερό δοκιµής. Πρόσθεση ειδικού φωσφορίζοντος υλικού ανίχνευσης στο νερό δοκιµής. 3. Η ευαισθησία µπορεί να βελτιωθεί σε 0,1mPa m 3 ( 10-3 atm cm 3 ) µε µείωση της αντίστασης ροής του υγρού δοκιµής στην κοινή επιφάνεια µεταξύ του υγρού και της διαρροής µε χρήση ενός πρόσθετου νερού και ενός εναλλακτικού υγρού δοκιµής, όπως ενός διεισδυτικού υγρού. Με τον συνδυασµό ενός βελτιωτικού ορατότητας και χαµηλής αντιστάσεως στην ροή, η ευαισθησία της δοκιµής µπορεί να βελτιωθεί σε 0,01mPa m 3 ( 10-4 atm cm 3 ). 27

2. 7. 5. 7. Προέλεγχος για Εντοπισµό Μεγάλων ιαρροών: Αυτός ο έλεγχος µπορεί να γίνει στο σύστηµα πριν από την υδροστατική δοκιµή για εντοπισµό διαρροών µεγαλύτερων από 1mPa m 3 ( 10-2 atm cm 3 ) και ως προληπτική διαδικασία για οικονοµία χρόνου. οκιµή µε υπερήχους: Χρησιµοποιούµε αέρα, άζωτο ή άλλο µη αναφλέξιµο αέριο ως µέσο δοκιµής. Πρεσάρουµε το σύστηµα µε το αέριο αργά µέχρι το 50% της πίεσης σχεδίασης. Μία ελάχιστη πίεση γι αυτή τη δοκιµή είναι 170 Kpa (1,7 atm ). Επιθεωρούµε όλες τις ενώσεις, συνδέσεις και συγκολλήσεις µε ένα ανιχνευτή διαρροών µε υπερήχους ικανό να ανιχνεύσει ακουστικές συχνότητες εύρους 45000 Hz. Αναφορά: Οι ακόλουθες πληροφορίες πρέπει να καταγράφονται κατά τον χρόνο µετρήσεων και να περιληφθούν στην σχετική αναφορά: Ηµεροµηνία δοκιµής Συνθήκες δοκιµής (θερµοκρασία, πίεση, χρόνος δοκιµής) Θέσεις των διαρροών Ρυθµός διαρροών Υγρό δοκιµής Υπογραφή του υπεύθυνου δοκιµής 2. 8. Μεθοδος εντοπισµού διαρροών µε εντοπισµό φυσαλίδων Περιγράφεται η µέθοδος ανίχνευσης ή εντοπισµού διαρροών ή και τα δύο, µε τεχνικές εκποµπής φυσσαλίδων. Το φυσιολογικό όριο ευαισθησίας γι αυτήν την µέθοδο ελέγχου είναι 1Χ 10-5 atm cm 3 (1 X 10-6 Pa m 3 ) Οι τεχνικές που περιγράφονται είναι: Τεχνική βύθισης Τεχνική εφαρµογής υγρού. 2. 8. 1. Σύνοψη της Μεθόδου Ελέγχου: Η βασική αρχή αυτής της µεθόδου συνίσταται στην δηµιουργία διαφοράς πίεσης στις δύο πλευρές µιας επιφάνειας µε διαρροή και στην παρατήρηση για ύπαρξη φυσσαλίδων σε ένα υγρό µέσο που τοποθετείται στην πλευρά χαµηλής πίεσης. Η ευαισθησία της µεθόδου εξαρτάται από την διαφορά πίεσης, το αέριο που χρησιµοποιείται για να δηµιουργήσει την 28

διαφορά και το υγρό που χρησιµοποιείται για τον έλεγχο. Η µέθοδος αυτή µπορεί να χρησιµοποιηθεί επί όσο διάστηµα µπορεί να διατηρηθεί η διαφορά πίεσης. 2. 8. 2. Σηµασία και χρήση: 2. 8. 2. 1 Η τεχνική βύθισης χρησιµοποιείται συχνά για εντοπισµό διαρροών σε στεγανά δοχεία. ιαρροές σε ένα δοχείο µπορούν να φανούν ανεξαρτήτως. Το µέγεθος της διαρροής µπορεί να εκτιµηθεί προσεγγιστικά από το µέγεθος της φυσσαλίδας. εν είναι κατάλληλη για µέτρηση της ολικής διαρροής του συστήµατος. 2. 8. 2. 2 Η τεχνική εφαρµογής στρώµατος υγρού εφαρµόζεται ευρέως σε εξαρτήµατα και συστήµατα που δεν µπορούν εύκολα να βυθιστούν και χρησιµοποιείται για γρήγορο εντοπισµό διαρροών. Μία προσεγγιστική εκτίµηση του µεγέθους της διαρροής µπορεί να γίνει µε βάση τον τύπο των σχηµατιζόµενων φυσσαλίδων, αλλά η τεχνική δεν είναι κατάλληλη για µέτρηση του ρυθµού της διαρροής. Μπορεί να χρησιµοποιηθεί µε µία συσκευή κενού για έλεγχο δοχείων που δεν µπορούν να πρεσαρισθούν ή στα οποία υπάρχει πρόσβαση µόνο από τη µία πλευρά. 2. 8. 3. Εµπόδια: 2. 8. 3. 1 Επιφανειακή µόλυνση του δοκιµίου ελέγχου, εάν υπάρχουν µικρά βυθισµένα τµήµατα, µε τη µορφή γράσσου, σκουριάς, πάστας συγκολλήσεως κ. λ. π., µπορεί να είναι πηγή φυσσαλίδων που δίνουν ψευδή ένδειξη διαρροής. Τα δοκίµια ελέγχου πρέπει να καθορίζονται τελείως για να αποφεύγεται απόρριψη παραδεκτών εξαρτηµάτων. 2. 8. 3. 2 Μολυσµένο υγρό ανίχνευσης ή υγρό που αφρίζει όταν εφαρµόζεται µπορεί να προκαλέσει ψεύτικες φυσσαλίδες στο δοκίµιο ελέγχου. 2. 8. 3. 3. Ένα υπερβολικό κενό στην πλευρά χαµηλής πίεσης όταν χρησιµοποιείται η τεχνική διαφοράς κενού µπορεί να προκαλέσει εξαέρωση του υγρού ανίχνευσης. 2. 8. 3. 4. Εάν το εξάρτηµα προς έλεγχο έχει τµήµατα από ανοξείδωτο χάλυβα, νικέλιο ή κράµατα χρωµίου, το υγρό ελέγχου πρέπει να έχει περιεκτικότητα σε θείο ή αλογόνο µικρότερη από 10% για το καθένα. 2. 8. 3. 5. Άµεση εφαρµογή υψηλής πίεσης µπορεί να κάνει µεγάλες διαρροές να περάσουν απαρατήρητες στην τεχνική εφαρµογής υγρού. 2. 8. 3. 6. Εάν το εξάρτηµα προς έλεγχο έχει τµήµατα από πολυαιθυλένιο ή ανθεκτικό πλαστικό, το υγρό ελέγχου δεν πρέπει να διευκολύνει δηµιουργία ρωγµών λόγω περιβαλλοντικών τάσεων. 2. 8. 3. 7. Εάν το υγρό ελέγχου πρόκειται να χρησιµοποιηθεί σε συστήµατα οξυγόνου πρέπει να καλύπτει τις απαιτήσεις του MIL L 25567 D. 29

2. 8. 4. Τεχνική Βύθισης: 2. 8. 4. 1. Εφαρµογή: Αυτή η τεχνική εφαρµόζεται για έλεγχο δοκιµίων των οποίων οι διαστάσεις επιτρέπουν βύθιση σε ένα δοχείο µε υγρό όταν το δοκίµιο ελέγχου µπορεί να σφραγισθεί στεγανά πριν από την δοκιµή. 2. 8. 4. 2. Τεχνικές για δηµιουργία ιαφοράς Πίεσης: 2. 8. 4. 2. 1. Πρεσάρισµα του οκιµίου Ελέγχου: Στεγανοποιούµε τα εξαρτήµατα και εφαρµόζουµε µία αυξηµένη πίεση, ή εάν είναι προσιτά, αυξάνουµε την εσωτερική πίεση για σκοπούς ελέγχου. 2. 8. 4. 2. 2. Υγρό οκιµής Αυξηµένης Θερµοκρασίας: Θερµαίνουµε το υγρό δοκιµής σε µία θερµοκρασία µή υπερβαίνουσα την µέγιστη θερµοκρασία λειτουργίας του δοκιµίου ελέγχου. Αυτό θα προκαλέσει εκτόνωση του αερίου µέσα στο δοκίµιο ελέγχου πράγµα που δηµιουργεί µία διαφορά πίεσης. Αυτή η τεχνική έχει συνήθως περιορισµένη χρήση σε πολύ µικρά εξαρτήµατα. 2. 8. 4. 2. 3. Τεχνική κενού: Βυθίζουµε το δοκίµιο ελέγχου στο υγρό ελέγχου και κατόπιν βάζουµε το δοχείο του υγρού ελέγχου µέσα στον θάλαµο κενού. Μειώνουµε την πίεση στον θάλαµο, µέχρι σηµείου που δεν επιτρέπει στο υγρό ελέγχου να εξατµισθεί, δηµιουργώντας έτσι διαφορά πίεσης. Αυτή η τεχνική συνήθως χρησιµοποιείται σε πολύ µικρά εξαρτήµατα. 2. 8. 4. 3. Υγρά ελέγχου χρησιµοποιούµενα στην Τεχνική Βύθισης: Τα ακόλουθα υγρά ελέγχου µπορούν να χρησιµοποιηθούν, µε την προϋπόθεση ότι δεν είναι βλαβερά στο ελεγχόµενο εξάρτηµα: 2. 8. 4. 3. 1. Νερό : Πρέπει να χρησιµοποιηθεί µε ένα µέσο αύξησης της διαβροχής µέχρι 1 3 κατ όγκον για να µειωθεί η επιφανειακή τάση και να διευκολυνθεί η ανάπτυξη φυσσαλίδων. 2. 8. 4. 3. 2. Μεθυλική Αλκοόλη ( Τεχνικής Ποιότητας ), Αδιάλυτη: εν είναι κατάλληλη για την τεχνική θερµαινόµενου µπάνιου ή την τεχνική κενού. 2. 8. 4. 3. 3. Εθυλική Αλκοόλη (Τεχνικής Ποιότητας ), Αδιάλυτη. 2. 8. 4. 3. 4. Ορυκτέλαιο: Καθαρισµός των δοκιµίων ελέγχων από γράσσα µπορεί να είναι απαραίτητος. Αυτό είναι το πιο κατάλληλο υγρό για την τεχνική κενού. 2. 8. 4. 3. 5. Φθωριοάνθρακας ή Γλυκερίνη: Φθωριοάνθρακες δεν συνιστώνται για πυρηνικές εφαρµογές ανοξείδωτου χάλυβα. 2. 8. 5. ιαδικασίες: 2. 8. 5. 1. Πρεσαρισµένο οκίµιο Ελέγχου: 1. οκίµια Σφραγισµένα σε Υψηλές Πιέσεις: Τοποθετούµε τα δοκίµια ελέγχου ή την ελεγχόµενη επιφάνεια στο επιλεγέν υγρό ελέγχου και το παρατηρούµε για 2 λεπτά κατ ελάχιστο. Ερµηνεύουµε ως διαρροή µίια σειρά φυσσαλίδων που ξεκινάει από ένα µοναδικό σηµείο ή δύο ή περισσότερες φυσσαλίδες που µεγαλώνουν και µετά αποκολλώνται από ένα µοναδικό σηµείο. 2. Πολύ Μικρά οκίµια Σφραγισµένα σε Πίεση Περιβάλλοντος ή σε Μειωµένες Πιέσεις: Τοποθετούµε το δοκίµιο ελέγχου σε ένα θάλαµο πιέσεως και το εκθέτουµε σε 30