Miliona tona. Proizvodnja najvažnijih obojenih metala godine u svetu

Transcript

1 Metalurgija Uopšteno govoreći, metalurgija se može podeliti na primarnu (proizvodnju metala) i sekundarnu (metaloprerđivačku). Metalurgija je jedna od ljudskih aktivnosti koja se u istoriji čovečanstva najranije javila. Istraživanja pokazuju da ljudska civilizacija organizovano proizvodi metale oko 6 hiljada godina. Procenjuje se da je do sada proizvedeno ukupno oko milijardi tona svih metala, od čega 2/3 u poslednjih pedesetak godina Prema današnjim sagledavanjima, postojeće rezerve većine obojenih metala (Zn, Sn, Cu i dr.) ovakvim tempom eksploatacije, biće uscpljene u narednih pedesetak godina! (ovo ističe važnost reciklaže) 1

2 Miliona tona Proizvodnja najvažnijih obojenih metala godine u svetu

3 Proizvodnja bakra U pogledu uticaja na životnu sredinu, primarna metalurgija je neuporedivo značajnija od metaloprerađivačke a kao primer, biće posmatrana proizvodnja bakra, kao najvažnijeg teškog obojenog metala. Bakar spada u grupu metala sa veoma širokom primenom (provodnici, legure, hemikalije,..). Cena bakra je uvek visoka, a trenutno je oko 6.560$/t ( ; LME) Za bakar se zna oko 10 hiljada godina, i samo su zlato i gvožđe bili poznati čoveku pre bakra. Sva tri metala su bila poznata u najranijoj prošlosti isključivo u samorodnom stanju (u prirodi su nađeni komadi metala), i takvi su uz minimalnu obradu korišćeni. Čile, Peru i USA imaju najveće rezerve bakarne rude (Čile 1/3 svetskih zaliha) i proizvode najviše bakra. samorodni bakar 4cm 3

4 Najznačajnija nalazišta bakra u Srbiji su u okolini Bora i Majdanpeka. U okolini Bora ruda bakra se eksploatiše već više od 100 godina U blizini Majdanpeka nedavno ja otkriveno nalazište veoma bogate rude bakra Čoka Marin, za koje je Rep. Komisija za overu rudnih rezervi do sada je izdala dokument da nalazište raspolaže rezervama od tona rude koja sadrži 1,2t zlata, 8,5t srebra, 1.200t cinka, 2.000t olova i 4.500t bakra. Zbog visokog saržaja zlata (oko 5,5g/t), ova ruda se smatra rudom zlata! (zadatak) Cena zlata (London Metal Exchange) : $/kg Sadržaj arsena u rudi iz nalazišta Čoka Marin je, međutim, toliko visok da se ne može prerađivati trenutno raspoloživom tehnologijom u Borskoj topionici. Proizvodnja bakra se neposredno nadovezuje na već analizirano kopanje rude i pripremu rudnog koncentrata, koji se potom u okviru metalurgije bakra prerađuje do čistog metala. Ova prerada se sastoji od pet sukcesivnih faza 4

5 I Prženje II Topljenje III Konvertovanje IV Rafinacija u plamenim pećima V Elektrolitička rafinacija i pretapanje Šematski prikaz primarne prerade bakra od koncentrata do dobijanja anodnog bakra (I-IV faza) 5

6 Tokom faze prženja, bakarni koncentrat se u struji vazduha zagreva na C, pri čemu se oksidiše od 20 do 50% sumpora, koji se u kao gas SO 2 šalje u fabriku sumporne kiseline, jer je to jedan od načina da se veoma velike količine SO 2 ne ispuste u atmosferu #. (U Borskoj topionici se dnevno proizvede više desetina tona SO 2. Proces prženja je egzoterman, pa se spontano odvija uz oslobađanje toplote. U fazi topljenja, produkat nastao prženjem (preženac bakra) meša se sa kvarcom koji pomaže vezivanje i eliminaciju gvožđa koje prelazi u šljaku. I ovaj proces je egzoterman i oksidacioni jer se i dalje oksidišu prisutni sulfidi. Temperatura na kojoj se ova faza odvija dostiže C i održava se uz eventualno dogrevanje sagorevanjem prirodnog gasa. Dobijase bakarni mat koji sadrži 35 do 65% Cu (najčešće oko 45%), a sadrži veoma stabilne sulfide (Cu 2 S i FeS) -bakar ima veći afinitet prema sumporu, nego prema kiseoniku. # Proizvodnja H 2 SO 4 u svetu danas prevazilazi potrebe privrede, pa se iz SO 2 na nekim metalurškim postrojenjima dobija elementarni sumpor, ili se od kiseline i amonijaka dobija đubrivo (NH 4 ) 2 SO 4 6

7 Da bi se mat dalje preradio, pristupa se konvertovanju na oko C, kada se u rastopljenu masu uduvava vazduh, pri čemu nastaje oksid gvožđa (prelazi u šljaku), a potom i delimično bakar oksid, koji ostaje rastvoren u rastopljenom bakru. Tokom konvertovanja oslobađa se velika količina SO 2. Na kraju, oksidaciona atmosfera u konvertoru zamenjuje se redukcionom, pa se oksidi bakra redukuju do bakra i tako nastaje blister-bakar sa 98 do 99% Cu. Primese sadržane u blister bakru su dvojakog karaktera: I.) Au, Pt, Pd, Ir, Ag, Se su korisni metali koji se posebnim postupcima u daljoj preradi izdvajaju u čistom stanju II.) Bi, Fe, Pb, Te, Zn su štetne primese, dok su As i Sb, najštetnije primese U četvrtoj fazi, blister bakar se dalje rafiniše uklanjanjem većine štetnih primesa i lije u anode sa oko 99-99,5% bakra (razlika do 100% su i plemeniti metali). 7

8 U V fazi, bakarne anode se u podvrgavaju elektrolitičkoj rafinaciji: Suština ovog procesa je da se u elektrolitičkim ćelijama pod dejstvom jednosmerne struje bakar sa anoda rastvara u bakar-sulfatnom rastvoru oslobađajući se primesa, a čist bakar taloži na katodama (tankim pločama čistog bakra). Primese padaju na dno kao anodni mulj koji sadrži korisne (plemenite) metale. Ovako dobijen bakar se pretapa u finalni proizvod čistoće min. 99,995%. Plemeniti metali (Pt, Au, Pd, Ir, Ag,..), iz anodnog mulja, posebnim tehnologijama se izdvavaju, što ukupnu ekonomiju proizvodnje bakra veoma unapređuje. (Sa kvalitetnom rudom, plemeniti metali mogu da isplate sve troškove proizvodne bakra, pa cena bakra stvara čist profit!!) Opisani procesi i operacije kod dobijanja bakra su se vremenom usvršavle, ali se suštinski tehnologija nije menjala, pa je karakterišu veliki gubici energije (prebacivanje mase iz faze u fazu), velika potrošnja vode, i veliki problemi zagađenja radne, i svih medijuma životne sredine. 8

9 Postoje savremeniji prostupci proizvodnje bakra (npr. kontinualni Noranda proces), koji je daleko povoljniji u pogledu zaštite životne sredine (većina faza odvija se u istom metalurškom rekatoru), ali je nešto niže iskorišćenje bakra iz rude. Na skici je prikazana shema Noranda reaktora u kome se odvija proces prerade bakarnog koncentrata. Uvodi se koncentrat bakra i topitelj, a izvode šljaka, blister-bakar i gasoviti produkti (kroz dimnjak) 9

10 Kontrola zagađivanja u metalurgiji bakra Pirometaluršku proizvodnju bakra iz bakar-koncentrata dominantno karakteriše gasoviti i čvrst otpad: 1. Dimni gasovi bogati prašinom, i različitim zagađivačima kao što su SO 2,As, Sb, i u tragovima Cd, Hg, Pb i Zn i td. 2. Čvrst otpad iz pirometalurškog procesa - šljaka (u Boru je ima danas oko 21 milion tona) Ove vrste otpada predstavljaju značajne izvore zagađivanja. U tabeli na slajdu 56 dat je sastav šljake sa deponije Neuslovno odlaganje otpada iz proizvodnje bakra u RTB Bor (uključujući otpade iz faze proizvodnje bakarkoncentrata) uzrokuje veoma veliko lokalno zagađenje, kao i obližnje Borske reke i Timoka, u koji se ova uliva. 10

11 Zagađivanje vodotokova u okolini Bora posledica je kontinualnog oslobađanja deponijskih procednih voda, interakcije atmosferilija sa deponijama i nekontrolisanog oslobađanja otpadnih voda iz nekih faza tehnološkog procesa. Otpadne vode iz svih nabrojanih izvora zagađenja zbog prirode terena dospevaju u Borsku reku, tako da je ovaj vodotok visoko zagađen. (Devedestih godina XX veka, neko je duhovito primetio da je to najčistija reka na svetu, jer je sterilisana (u njoj nema ni jednog živog organizma!) Teško je proceniti koliko koji od aktuelnih izvora zagađivanja participira u ukupnom zagađenju Borske reke i Timoka. Ulivanjem u Timok, Borska reka prenosi zagađenje ovaj vodotok, koji se pedesetak kilometara dalje uliva u Dunav. Nastajanje i širenje zagađanja se može posmatrati na sledećoj šemi: 11

12 Deponija rudne jalovine Površinski kop Veliki Krivelj Deponija flotacione jalovine Kriveljska reka Prikaz lokacije površinskih kopova RTB Bor Borska reka 12

13 Rumunija Srbija Bugarska Geografska karta okoline Bora 13

14 g a b e c f d a b c d e Zasićenost kiseonikom, mg/dm 3 Hemijska potrošnja kiseonika, mg/dm 3 Biološka potrošnja kiseonika, mg/dm 3 Suspendovane matarije, mg/dm 3 Amonijum-jon, mg/dm g As, μg/dm 3 Mesta uzorkovanja i srednje vrednosti određivanih parametara 1 Timok pre ulivanja Borske reke 2 Borska reka 3 Timok, 14 km nizvodno od ušća Borske reke 4 Timok, 36km nizvodno od ušća Borske reke 14

15 Sa prikazane šeme zapaža da Borska reka (2), kao zagađenija, ulivanjem u Timok (1), zagađuje i ovaj vodotok. (obratiti pažnju da je apscisa na prikazanom dijagramu u logaritamskoj podeli!!) Timok se u daljem toku (nizvodno od ušća Borske reke) u izvesnoj meri spontano samoprečišćava (zapaža se opadanje koncentracija zagađujućih materija) (3), ali i na 36 km nizvodno od ušća (4), zagađenje se (u manjoj meri) i dalje može detektovati. Treba imati u vidu da se deo zagađujućih materija taloži u koritu reke što je takođe veoma rizično jer izaziva i zagađenje okolnog tla (npr. kada su poplave, bujice i td.) a omogućuje uključenje zagađenja (npr. teških metala) u lanac ishrane (biljke ribe čovek) Primer pokazuje kako na neodgovarajući način odložen opasan otpad, koji u ovom slučaju oslobađa otpadne vode, degradira životnu sredinu. 15

16 Industrijski izliv otpadnih voda 16

17 Princip kontinualnog prečišćavanja otpadnih voda hidrometalurgije bakra postupkom hidroksidne precipitacije katjona teških metala (iz BAT) Suspenzija Ca(OH) 2 phc Regulator phr - + Željena ph - vrednost Otpadna voda pht Izmerena ph - vrednost ph Merenje ph Prečišćena voda Flitriranje Talog Pri taloženju katjona teških metala iz otpadnih voda, izvodi se automatska regulacija ph-vrednosti reakcione smeše na ph-9,5 do 10,5 čime se ostvaruje potpuna kontrola procesa, a sadržaji katjona teških metala u prečišćenoj vodi je na dozvoljenim vrednostima. Pri tome automatika, (princip neg. pov. sprege) određuje potreban protok suspenzije kalcijum hidroksida koja se dozira u rekator. Ca(OH) 2 + MSO 4 = M(OH) 2 (s)+ CaSO 4 (s)

18 Pirometalurška prerada bakarnog koncentrata (prženje, topljenje, konvertovanje, rafinacija), oslobađa značajne količine otpadnih gasova koji sadrže prašinu, i SO 2 #, zadatak. SO 2 se koristi u proizvodnji sumporne kiseline, ali se mora prethodno osloboditi čvrste faze (prašine). Uklanjanje prašine iz gasova postiže se primenom suvih elektrostatičkih filtera (elektrofiltera) u kojim se pri DC naponu od 45 do 100KV u uslovima stvaranja električne korone, prašina naelektriše i lepi za suprotno naelektrisanu elektrodu. Ukoliko elektrostatički filteri rade na temperaturi od 200 do C, odstranjuju od 20 do 80% prašine, a ako se dimni gasovi prethodno ohlade do 120 0, elektro-filteri eliminišu i do 95% prašine. (tada, međutim, postoji veliki rizik dostizanja tačke rose i teških korozionih oštećenje kućišta filtera) Otprašivanje se nastavlja pranjem gasa u postrojenje za proizvodnju sumporne kiseline gde se prvo SO 2 oksidacijom prevodi u SO 3, a zatim rastvaranjem SO 3 gasa u vodi (zapravo razblaženoj sumpornoj kiselini), nastaje konc. H 2 SO 4, # Izračunati koliko se dnevno proizvede SO 2 gasa u Borskoj topionici za godišnji kapacitet od t bakra, ako se radi 330 dana godišnje, preredi t koncentrata sa 25%S. # Izračunati koliko se dobija H 2 SO 4 koncentracije 96% od tog SO 2 gasa, ako se 97% SO 2 preradi u kiselinu, a koliko se SO 2 ispusti u vazduh. 18

19 Presek suvog elektrostatičkog filtera 19

20 Električno pražnejnje u koroni 20

21 Faze elektrostatičkog prečišćavanja su: 1. + naelektrisavanje čestica u gasnoj fazi (jonizacija) 2. kretanje naelektrisanih čestica ka elektrodama 3. taloženje čestica na - elektrodama 4. uklanjanje čestica sa elektroda Zaprašen gas Predfilter Jonizacija Taložne elektrode Zadnji filter Prečišćeni gas Princip delovanja elektrostatičkog filtera 21

22 Proces oksidacije SO 2 u SO 3 izvodi se na temperaturi od oko C katalitičkim postupkom (na V 2 O 5 katalitičkoj masi), kroz koju se gasovi provode u najmanje dva ciklusa, kada je stepen konverzije 98 do 99%), a u savremenijim fabrikama, češća je četvorostrostruka katalitička oksidacija, kada je konverzija efikasnija (i do 99,8%). Širenje zagađenja putem dimnih gasova često je posledica neefikasnosti filtarskih postrojenja u topionicama, i redovna je pojava kod starijih tehnoloških rešenja, koja ne mogu da efikasno zaustave prašinu, što je naročito važno u periodima kad tehnološki proces nije pod kontrolom. 22

23 Mesto elektrostatičkog filtera u tehnološkim sistemima koji generišu zaprašen gas (tipično i za TE) 23

24 Proizvodnja sirovog gvožđa Gvožđe se proizvodi topljenjem ruda gvožđa u visokoj peći na visokim temperaturama u redukcionoj atmosferi (koks i ugljen-monoksid). Visoka peć je masivni metalurški agregat, visine više desetina metara karakterističnog oblika (dve zarubljene kupe nejednakih visina spojene osnovama) Peć obuhvata čelični omotač ispod koga je sloj izolacionih opeka, a izutra ozidana je vatrostalnim opekama. Na vrhu visoke peći su usta peći gde se nalazi složen mehanizovani sistem za hermetizovano doziranje sirovina i odvođenje gasovitih produkata procesa. U donjem delu, celim obimim, raspoređene su mlaznice za uvođenje vazduha (ili kiseonika). Na samom dnu peći su otvori za ispuštanje šljake i izlivanje sirovog gvožđa. 25

25 Doziranje sirovina Odvod gasova Duvnice Odvod sirovog gvožđa Usta peći Odvod gasova Čelični omotač Ozid od izolacione i vatrostalne opeke Dno peći Trbuh peći Dovod vazduha i/ili kiselonika Odvod troske Sirovine i pomoćni materijali Za proizvodnju 1t gvožđa potrebno je oko: 1,4t rude ili sintera, 0,5 do 0,6 t koksa, 0,25t topitelja i 1,8 do 2t vazduha Otpadne proizvode čine: 0,2 do 0,4 t šljake, 2,5 do 3,5 tone gasova sa oko 50kg prašine Presek visoke peći 26

26 Visoka peć radi kontinualno, a puni se odozgo (kroz usta peći) koncentratom gvozdene rude (sinterom#), reciklatima, karbonatnim topiteljima (CaCO 3 i (Ca,Mg)CO 3 i koksom (gorivom i reducentom). Oksidi gvožđa reaguju sa topiteljima na visokoj temperaturi koja se razvija sagorevanjem koksa u struju vazduha predgrejanog na oko 1200 o C koji se produvava kroz smešu, a istopljenoj masi se pri tome oksidi gvožđa redukuju do elementarnog Fe uz pomoć ugljen monoksida koji se pri nepotpunom sagorevanju prisutnog koksa u struju vazduha razvija u peći. U otpadnim gasovima iz peći sadržano je dosta neizreagovanog ugljen-monoksida, pa se ovaj gas ponovo koristi kao energent u pratećim postrojenjima tehnološkog sistema (visokopećni gas ima toplotnu moć od do 3.350KJ/m 3 ). # Sinter je komadast materijal u koji je posebnim postupkom (sinterovanjem) prevodi praškasta ruda gvožđa, da bi se bolje iskoristio u procesu, tj. da dobije potrebnu mehaničku nosivost i manje se gubi (kao prašina) sa gasovima visoke peći 27

27 Sirovine elektrofiltri Predgrejači vazduha (kauperi) Visoka peć Sirovo gvožđe Troska Visokopećni gas Prašina Prikaz dela tehnološkog sistema proizvodnje sirovog gvožđa 28

28 Postrojenje visoke peći i njegovi delovi: 1. rude gvožđa + krečnjak; 2. koks; 3. mehanizam za prevoz zasipa; 4. usta peći; 5. sloj koksa; 6. sloj gvozdene rude i krečnjaka; 7. cevi za dovod vazduha na oko 1200 o C; 8. ispust za trosku; 9. ispust za sirovo gvožđe; 10. prevoz troske; 11. prevoz sirovog gvožđa; 12. uklanjanje prašine iz gasa visoke peći; 13. predgrejači vazduha (kauperi); 14. dimnjak; 15. dovod svežeg vazduha; 16. dostava uglja; 17. peć za koks; 18. koks; 19. zasipni toranj sa odvodom visokopećnog gasa 29

29 Visoka peć Predgrejači vazduha (kauperi) Visoke peći sa predgrejačima vazduha (kuperima) 30

30 Odstranjivanje prašine iz visokopećnog gasa posebno je značajno jer samo čist gas može da se koristi kao gorivo u procesu predgrevanja vazduha. Nakon izvođenja iz visoke peći, gas se šalje u ciklone gde se odstranjuje oko 60% čvrstih čestica iz gasa. Posle ovoga, gas se dvostepeno ili trostepeno prečišćava, u prvom krugu vlažnim skruberom pri čemu se izdvaja ukupno oko 90% čvrstih čestica, a u drugom (ili trećem), elektrostatičkim filtrima, koji od zaostale prašine u gasu odstranjuju oko 90%. Prečišćeni gas sadrži prašine ne više od 0,05g/dm 3 31

31 Rafinacija gvožđa Gvožđe nastalo primarnim procesima u visokoj peći sadrži do 4% C, 2,5% Mn, 2,5% Si, 2% P i oko 1% S, pa zbog loših mehaničkih osobina, dok se ne prečisti od primesa, nema nikakvu primenu. Uklanjanje sumpora se postiže uduvavanjem azota u istopljeno gvožđe uz dodatak CaC 2 i CaCO 3. U zavisnosti od sadržaja sumpora, proces traje od 5 do 30 minuta. Kao rezultat prečišćavanja, na površinu istopljenog sirovog gvožđa isplivava šljaka u obliku CaS (oko 0,65t/t Fe). Proizvodnja čelika Čelik je legura Fe sa max 1,7% C koja se dobija preradom sirovog gvođa i starog gvožđa. Postoji veliki broj tipova čelika, što su legure gvožđa sa različitim elementima, a primena im zavisi od hem. sastava i strukture. Postoji više procesa po kojim se može dobiti čelik (cementacioni, konvertorski, SM postupak, proces u pećima sa električnim lukom), a sva se tehnološki nadovezuju na postrojenja visokih peći, i zajedno čine širi proizvodni sistem - železaru. Od jedne šarže koja se sastoji od 70% sirovog gvođa i 30% starog gvožđa, čelik se dobija za 1-1,5 časova, a legirani čelici za vreme od 5 do 10 časova. 32

32 Konvertorski proces proizvodnje čelika u železari 33

33 1 Dopremanje gvozdene rude (na slici, brodom) 2 Skladište rude 3 Sinterovanje 4 Skladište uglja za koksovanje 5 - Koksara 6 Visoka peć 7 Kompresorsko postrojenje za snabdevanje visoke peći vazduhom 8 Rekuperatori za predgrevanje vazduha (kauperi) 9 Gasovi koji se izvode na vrhu visoke peći, a koriste se u rekuperatoru za predgrevanje vazduha 10 Kiseonični konvertor 11 Dovod kiseonika u konvertor 12 Rezervoari za kiseonik 13 Izlaz gasova iz kiseoničnog konvertora 14 Pražnjenje čelika iz kiseonočnog konvertora 15 Ingoti izliveni od čelika i spremni za dalju preradu 16 Šljaka iz viske peći 17 Sirovo gvožđe iz visoke peći 34

34 Izvori zagađenja i sprečavanje zagađenja Visokopećni gas koji nastaje u radu visoke peći (1.100 do 1.200m 3 /t Fe) sadrži prašinu u kojoj se nalaze čestice oksida: gvožđa, silicijuma, kalcijuma, cinka, magnezijuma i dr. Od gasova, u visokopećnom gasu najviše ima ugljenmonoksida (koji se koristi kao gorivo) Sastav prašine iz visoke peći pokazuju da je reciklaža i ponovno korišćenje ove prašine ekonomski i ekološki opravdano 35

35 Emisioni faktor za ugljen-monoksid, tokom procesa u visokoj peći iznosi 69kg CO/t polaznog materijala Zbog visoke kalorične moći visokopećni gas se koristi kao gorivo za zagrevanje vazduha potrebnog za proces, (sagorevanje se odvija u rekuperatorima), čime se emisija CO kontroliše #, što je i ekonomski opravdano (iskorišćavanje otpadne energije u procesu). # Ugljen-monoksid je gas bez mirisa, opasan je krvni otrov i zato se ne sme ispuštati ni u radnu, ni životnu sredinu. Neophodno prečišćavanje visokopećnog gasa, da bi mogao biti korišćen kao energent (otprašivanje), vrši se u otprašivačkim komorama, ciklonima, mokrim skruberima i elektrostatičkim filtrima. 36

36 Čvrst otpadni materijal iz visoke peći (troska) odlaže se na deponije, a sadrži okside FeO, Fe 2 O 3, SiO 2, MgO i složena jedinjenja koja grade ovi oksidi (spada u neopasne otpade). Visokopećna troska se koristi za nasipanje puteva koji se ne asfaltiraju jer nema potrebnu nosivost, a više se koristi u proizvodnji cementa 37

37 Iz visokopećne prašine, gvožđe i neki drugi elementi (npr. Zn) se mogu, posebnim postupcima izdvojiti i iskoristiti (objasnjeno u BAT), što se u razvijenim zemljama i čini. Cink se valorizuje pirometalurški (Waelz postupak) ili hidrometalurški-ezinex postupak. U Smederevskoj železari visokopećna prašina (zapravo, mulj iz mokrih skrubera) se suši i vraća na sinterovanje, da bi se gvožđe potpunije iskoristilo u procesu, ali kruženje cinka, koji se ne izdvaja iz procesa koje na takav način ostvaruje, nije tehnološki opravdano (a ni ekonomično). Konvertorska troska iz proizvodnje čelika se podvrgava magnetnoj separaciji, pa se ovako izvučeno gvožđe vrađa u proces, a ostratak prepušta karbonizaciji, (CaO prevodi se u CaCO 3 ), a potom deponuje u formi kupastih veštačkih brežuljaka (to je neopasan inertan otpad), i odmah rekultiviše tehnički i biološki jer ima tendenciju prašenja. 38

38 Sastav šljake (konvertorske troske) 39

39 Opšte mere koje se mogu primeniti za smanjenje emisije štetnih materija u atmosferu u metaluriji gvožđa i čelika: Umesto u više manjih jedinica, proizvoditi na jednom postrojenju velikog kapaciteta Sve operacije pri kojim nastaje prašina obavljati u zatvorenom prostoru, uz otprašivanje Granulaciju šljake obavljati u zatvorenim objektima (uz otprašivanje) Zamena dela vazduha u visokopećnom procesu čistim kiseonikom što smanjuje utrošak koksa i prisustvo azotovih oksida u visokopećnom gasu i količinu gasova koje treba otprašivati 40