SISTEMI ODRŽAVANJA. METODOLOGIJA. KONCEPCIJA.

Transcript

1 LEKCIJA 4 SISTEMI ODRŽAVANJA. METODOLOGIJA. KONCEPCIJA. SISTEMI ODRŽAVANJA Varijanta sistema održavanja, određene koncepcijom, organizacijom i karakterom postupaka održavanja (tehnologijom), kao i odnosom između pojedinih nivoa na kojima se vrši održavanje, naziva se strategija održavanja. Ovaj termin odgovara pojmu politika održavanja (IEC). Osnovne komponente sistema održavanja date su na slici 4.. Slika 4.. Sistem strategije održavanja METODOLOGIJA ODRŽAVANJA Postoje dva prilaza (filozofije, škole) metodologiji održavanja: Održavanje prema pouzdanosti OPP (Reliability Centered Maintenance RCM), Totalno produktivno održavanje TPO (Total Productive Maintenance TPM). Slika 4.2. Osnovne razlike metodologija održavanja 45

2 Sa slike 4.2 se može zaključiti da odluke o održavanju se donose kod: održavanja prema pouzdanosti posle detaljnog izučavanja i poznavanja svih osobina sistema koji se održava, a posebno karakteristika pouzdanosti, totalno produktivnog održavanja na bazi stalnog i širokog uvida u trenutno stanje sistema koji se održava, posebno sa stanovišta uspešnosti izvršavanja njegovih zadataka, tj. efekata koji se ostvaruju njegovim radom i korišćenjem. Održavanje prema pouzdanosti (OPP) je metodologija zasnovana na postavkama teorije pouzdanosti i sistemskim naukama u celini. Održavanje je zasnovano na poznavanju karakteristika pouzdanosti, na osnovu koje se vrši prognoza budućih stanja, odnosno predviđa pojava otkaza. Na ovoj osnovi se donose odluke o postupcima preventivnog održavanja koje treba sprovesti u određenim trenucima vremena, kako bi se sprečila iznenadna pojava otkaza, a time i odgovarajući zastoji, dodatni troškovi, a možda i veće havarije. U ovom okviru se analiziraju i nužni postupci korektivnog održavanja, i to kako oni za kojima se ukaže potreba tokom redovnih pregleda stanja, tako i oni koji moraju da se obave zbog pojave otkaza između propisanih, odnosno redovnih pregleda stanja. Osnovni ciljevi i metode metodologije OPP su: Obezbeđenje pouzdanosti i bezbednosti postrojenja, odnosno objekta koji se održava na nivou koji odgovara njegovim ugrađenim svojstvima (odnosi se na uspešnost konstrukcije i kvaliteta izrade); U slučaju pojave otkaza, kvara ili bilo kakva funkcionalne greške, vraćanje postrojenja na prethodni nivo pouzdanosti i bezbednosti; Dobijanje informacija nužnih za poboljšanje konstrukcije, odnosno za poboljšanje onih elemenata čija je inherentna pouzdanost nedovoljna i Ostvarivanje svih onih zadataka uz što manje troškove, podrazumevajući i troškove održavanja i troškove posledica otkaza koje se ne mogu otkloniti. Metodologija održavanja prema pouzdanosti se dosta koristi u mnogim oblastima industrije i privrede, i to posebno za proizvodne ili druge tehničke sisteme u kojima se ne traži samo visoka efektivnost, već i visoka svojstva bezbednosti (sigurnosti) i zaštite okoline. Tipični primeri su energetska postrojenja, složeni sistemi procesne industrije i postrojenja koja utiču na čovekovu okolinu, složeni sistemi saobraćaja i transporta itd. Totalno produktivno održavanje (TPO) je metodologija koja se zasniva na proceni trenutnog stanja sistema koji se održava, a ne na znanjima o njegovom prethodnom radu i tako određenim empirijskim karakteristikama i zakonima pouzdanosti. Ova metodologija se sprovodi u trenutku kada je dovoljno jasno da će do otkaza doći. Osnovni zadatak i cilj ove metodologije je smanjenje zastoja zbog iznenadih otkaza na mašinama i potrojenjima. Ova metodologija iziskuje poseban odnos zaposlenih prema mašini, mnogo iskustva, ali još više pažnje i stalne brige. Znači, odgovornost za sprovođenje i kvalitet postupaka održavanja imaju svi zaposleni. To ne znači da se za donošenje odluka o održavanju ne koriste i informacije o pouzdanosti, već se samo insistira na totalnoj odgovornosti zaposlenih na određenoj mašini, postrojenju. Metodologija TPO podrazumeva: 46

3 Organizaciju proizvodnog sistema usklađenu sa potrebama održavanja, što omogućava visoku efektivnost proizvodnog procesa; Organsko povezivanje proizvodnog procesa i procesa održavanja mašina i uređaja pomoću kojih se ostvaruje proizvodnja, što onemogućava pojavu otkaza i kvarova, eliminiše zastoje i sprečava izlazak iz proizvodnje delova koji ne zadovoljavaju zahtevane norme kvaliteta proizvodnja bez grešaka; Uključivanje u proces održavanja svih sektora, uz sektor proizvodnje i sektor razvoja, prodaje i menadžmenta, uz stimulisanje interesa za kvalitet sprovođenja postupaka održavanja, odnosno za ostvarenu efektivnost proizvodnog procesa; Uključivanje u održavanje svakog pojedinačnog radnika, počev od najvišeg rukovodstva do radnika na mašini, omogućava stalno usavršavanje i inoviranje postupaka održavanje, kao i efikasno obučavanje rukovalaca i drugih zaposlenih; Realizacija proizvodnog procesa i poslovanja bez gubitaka zbog otkaza mašina i uređaja, odnosno proizvodni sistem bez grešaka. KONCEPCIJA ODRŽAVANJA Jedno od najvažnijih obeležja svake strategije održavanja, odnosno svakog sistema održavanja. Od koncepcijskih rešenja u velikoj meri zavisi i ukupni kvalitet održavanja. Koncepcija održavanja se zasniva na načelima na osnovu kojih se donose odluke o svim elementima bitnim za sprovođenje postupaka održavanja, posebno u odnosu na njihov sadržaj i vreme. Postoje dve osnovne koncepcije: Preventivno održavanje Korektivno održavanje. Slika 4.3. Osnovne koncepcije održavanja Koncepcija preventivnog održavanja traži da se postupci održavanja sprovode pre nego što dođe do pojave otkaza, dok je sistem u stanju u radu. Postupci preventivnog održavanja imaju zadatak da spreče ili odlože pojavu otkaza. Koncepcija korektivnog održavanja traži da se postupci održavanja sprovode samo ako do otkaza dođe. Postupci korektivnog održavanja popravljaju sistem i obavljaju se isključivo samo ako se sistem nalazi u stanju u otkazu. Ove dve koncepcije održavanja su u stvari različite varijante kombinovanog održavanja. Najčešće se kombinovano održavanje sprovodi tako što se jedan deo tehničkog sistema održava preventivno, a drugi deo se održava korektivno. 47

4 Preventivno održavanje Preventivno održavanje predstavlja važnu komponentu u sprovođenju aktivnosti na održavanju. Ono se može opisati, između ostalog, kao nega i servisiranje od strane pojedinaca i grupa koji su uključeni u proces održavanja tehničkog sistema (opreme, postrojenja, itd.), koji kroz sistemske kontrole i aktivnosti treba da obezbede zadovoljavajuće operativno stanje tehničkog sistema, odnosno da pronađu i eliminišu određene anomalije u radu tehničkog sistema pre nego što se ti problemi manifestuju u vidu zastoja. Neki od glavnih ciljeva preventivnog održavanja su: - povećati (produžiti) životni, radni vek kapitalne opreme u sistemu, - smanjiti pojavu kritičnih kvarova opreme (smanjiti ili eliminisati takozvana uska grla u održavanju), - omogućiti bolje planiranje i predviđanje aktivnosti potrebama održavanja, - smanjiti gubitke u proizvodnji zbog nastalih kvarova na opremi, - promovisanje zdravog i bezbednog osoblja koje je zaduženo za održavanje. S vremena na vreme, program organizacije preventivnog održavanja završi i sa neuspehom (tj. može se reći da ovaj program uglavnom gubi podršku od strane rukovodećeg menadžmenta), i to uglavnom zbog neopravdano visokih cena ili je potrebno čekati mnogo vremena da se pokažu prvi rezultati ovakve koncepcije održavanja. Uvek se naglašava da preventivno održavanje mora imati takve troškove koji će efektivno uticati na njegovo sprovođenje, odnosno mora imati optimalan odnos između troškova i efektivnosti. Prema tome, najvažniji princip za stalnu podršku menadžmenta je ako to neće da uštedi novac, nemojte to raditi! Čak je i ovo jedan od uslova koji u principu mora da zadovolji održavanje. Postoje dve vrste preventivnog održavanja, koje imaju najveći praktični značaj: Prva vrsta se zasniva na informacijama o pouzdanosti, na empirijski utvrđenim raspodelama verovatnoća vremena do pojave otkaza za posmatrani sistem, njegove elemente i sklopove; Drugu vrstu čini preventivno održavanje koje se pored informacija o pouzdanosti zasniva i na stalnom sistemskom praćenju rada posmatranog tehničkog sistema. Različite mogućnosti preventivnog održavanja shematski su prikazane na slici 4.4. U donjem delu ovog pregleda pokazane su varijante preventivnog održavanja sa stanovišta karaktera, odnosno vrste preventivnih postupaka, a u gornjem delu sa stanovišta vremena sprovođenja ovih postupaka. Slika 4.4. Mogućnosti preventivnog održavanja Međutim, preventivno održavanje se može sastojati od sedam elemenata (slika 4.5). 48

5 Slika 4.5. Elementi preventivnog održavanja Kontrola. Periodična inspekcija radi utvrđivanja ispravnog stanja tehničkog sistema, upoređujući njegove fizičke, električne, mehaničke i druge karakteristike prihvaćenog standarda. Servisiranje. Periodično čišćenje, podmazivanje, punjenje, čuvanje, itd., radi sprečavanja početnih, osnovnih kvarova. Kalibracija. Povremeno utvrđivanje karakterističnih vrednosti i poređenje sa standardnim, na osnovu poređenja dva sistema (instrumenta), od kojih je jedan sa sertifikovanom standardnom tačnošću. Vrši se otkrivanje i podešavanje parametara, bilo koje razlike u preciznosti, bilo kojih parametara u odnosu na uspostavljenu standardnu vrednost. Testiranje. Periodično ispitivanje ili provera radi utvrđivanja ispravnosti stanja i otkrivanja povezanih elektro-mehaničkih degradacija. Regulacija. U cilju postizanja optimalnih performansi, vrši se promena i regulacija određenih parametara i elemenata. Podešavanje. Periodično podešavanje promenljivih parametara i elemenata u cilju postizanja optimalnih performansi sistema. Instalacija. Periodične zamene određenih elemenata ograničenog veka ili na osnovu degradacije usled pohabanosti, radi održavanja određenog sistema tolerancije. Svi napred navedeni elementi mogu se povezati sa vrstama i karakterom postupaka preventivnog održavanja. U pogledu vrste ili karaktera postupaka preventivnog održavanja, imamo: Osnovno održavanje obuhvata sve one postupke koje obavlja sam rukovalac, na licu mesta, bez nekih posebnih tehnoloških zahteva, bez specijalnih alata ili drugih uređaja, kao i postupke opsluživanja (pranje i čišćenje, snabdevanje gorivom i ostalim, elementarna podešavanja, pregled stanja sistema, provera instrumenata...). Preventivna zamena obuhvata sve one postupke koji dovode do veće pouzdanosti, u slučajevima kada je posmatrani element u svom životnom veku već zašao u period poznih otkaza (zbog zamora, habanja, korozije,...). Ali treba voditi računa o tome, da je svaka izgradnja ili ugradnja novog il popravljenog elementa praćena sa dve neizvesnosti: da li je element koji se ugrađuje dobar i da li je ugradnja izvršena 49

6 dobro. Stoga preventivne zamene treba vršiti samo onda kada su rizici od ovih neizvesnosti manji od pozitivnih efekata koji se ostvaruju. Područje primene preventivnih zamena Slika 4.5. Dijagram intenziteta otkaza Održavanje prema stanju postupci održavanja zavise od stanja sistema, na osnovu pregleda, po utvrđenoj metodologiji. To znači da pregledi stanja treba da pruže tačne i pouzdane informacije o stanju sistema, o eventualnim oštećenjima, znacima zamora ili pohabanosti ili drugim činiocima koji govore o verovatnom otkazu u narednom periodu rada, pre nego što dođe na red novi pregled. Ova koncepcija je efikasna i izaziva manje troškove održavanja i troškove životnog veka. Održavanje po stanju se bira onda kada je stopa kvara konstantna i kad se želi sprovoditi preventivno održavanje. Održavanje po stanju je zasnovano na sledećim karakterstikama: plan održavanja se definiše na osnovu velikog broja parametara i podataka koji nam omogućavaju uvid u stanje tehničkog sistema i njegovih sastavnih delova, pri čemu se ne koriste statistički podaci; do relacije spomenutih parametara dolazi se zapažanjem koja se, između ostalog, mogu klasifikovati u 4 različita metodološka nivoa: - vizuelno koristeći jednostavne instrumente (lampa, stroboskop, itd.), - kontrolom bez razaranja kod stabilne opreme kao što su rezervoari, cevovodi, noseća čelična konstrukcija, itd. (ultrazvuk, x-zraci, itd.), - analiza vibracija (vibrometri, analizatori, itd.), - spektrofotometričke analize maziva radi određivanja sadržaja metala u mazivu (na taj način se dolazi do uvida u trošenje). U odnosu na plan inspekcije, pri određivanju optimalnih učestalosti moraju se uzeti u obzir i sledeće promenljive: troškovi intervencije održavanja pre kvara, troškovi intervencije održavanja kod kvara, troškovi inspekcije, stopa kvara. Zadatak službi u održavanju je da izvode, na operativan način, sledeće operacije koje čine osnovu za definisanje održavanja po stanju: a) za svaku mašinu ili njenu komponentu, iz velikog broja stanja u kome se mogu naći, treba izdvojiti ono stanje koje odgovara procenjenim tolerancijskim vrednostima ispod kojih se smatra da mašina ne funkcioniše dobro, pa su zbog toga potrebne hitne planske intervencije; iznad te granice ne smatra se potrebnom ni jedna planska intervencija do sledeće inspekcije ili servisa; 50 t

7 b) odrediti parametre koji će omogućiti određivanje stanja ili komponente u sistemu; c) odrediti granične vrednosti parametara koji će omogućiti procenu definisanu pod tačkom a); d) odrediti metodu merenja određenih parametara, tj. odrediti tehnički način izvođenja inspekcija (servisa) i metode registracije i analize podataka. Prema tome, a na osnovu svega napisanog, primeniti održavanje po stanju na jednoj mašini (ili tehničkom sistemu), znači sledeće: podacima prikazati relacije koje omogućavaju ocenu da li se određeni element ili komponenta mašine može smatrati da je u dobrom stanju (prema definiciji pod a); izvesti plansku intervenciju održavanja (popravka ili zamena) na određenim elementima, izvesti i hitnu intervenciju na elementima koji su u kvaru, a koji su doveli do kvara mašine. Znači, potrebno je odrediti jedan kratak period u kome se očekuje kvar (pojava trenda), u kome se mora izvesti preventivno održavanje zasnovano na dijagnostičkim procesima, pri čemu se omogućava određivanje stanja svakog elementa u tom tehničkom sistemu. Na slici 4.6 prikazano je kretanje vremenskog perioda za raspoznavanje nastanka kvara. Slika 4.6. Kretanje vremenskog perioda za raspoznavanje nastanka kvara Prema vremenu, postupci održavanja se dele na: Preventivno održavanje u utvrđenim rokovima rokovi se utvrđuju na osnovu zakona pouzdanosti posmatranog sistema i njegovih elemenata, a izražavaju se preko slučajne promenljive, preko koje se definiše i funkcija pouzdanosti (radnim satima, pređenim kilometrima, itd.). Adaptivno održavanje (preventivno održavanje u podesivim rokovima) rokovi se podešavaju u zavisnosti od stanja u kojem se sistem nalazi. Podesno za one sisteme u kojima nema dovoljno iskustva u prethodnom korištenju (način prilagođavanja). 5

8 Oportunističko održavanje sprovodi se u momentima kada se za to ukažu najbolje mogućnosti, za što je potrebno dobro upravljanje i organizacija. Ovo održavanje se sprovodi onda kada je to najlakše, kada se izazivaju najmanje teškoće (kada se sistem nalazi na popravci zbog nekog nastalog otkaza, mogu da se obave određeni postupci održavanja i na podsistemima i elementima koji nisu zahvaćeni tim otkazom, iako još nije istekao rok propisan za te preglede). Na slici 4.7 dati su ciklusi aktivnosti menadžmenta u održavanju kod definisanja preventivnog održavanja sa aspekta ljudskih potencijala. Slika 4.7. Pozitivni i negativni ciklusi aktivnosti menadžmenta u preventivnom održavanju Tabela 4.. Pitanja za procenu programa preventivnog održavanja R.br. PITANJE Da li je trend zastoja evidentiran i prijavljivan redovno? 2 Da li postoji formalni program preventivnog održavanja? 3 Da li kontrolori obavljaju svoju dužnost puno radno vreme? Da li se pregledaju/kontrolišu izveštaji o proverama/kontrolama, kako bi 4 se ostvarila 00% usaglašenost? 5 Da li su trase kontrole razvijene/planirane na osnovu rednih metoda merenja? Da li se izveštaji o obavljenim kontrolama kontrolišu metodom 6 slučajnog uzorka, kako bi se proverila njihova tačnost? 7 Koji procenat/deo zastoja je uzrokovan održavanjem? 8 Da li se poslovi podmazivanja obavljaju na osnovu planiranih lista provera? 9 Da li rukovodioci na održavanju dobijaju smislene izveštaje o zastojima? 0 Da li je jedno lice zaduženo za ukupno preventivno održavanje? Da li su trase podmazivanja planirane i razvijene na osnovu studija metoda i vremena? Da li se obrada podataka koristi kod planiranja i izveštavanja o 2 preventivnom održavanju, inspekcijama i podmazivanju? Da li su se predvidivi problemi, otkriveni inspekcijama preventivnog 3 održavanja, brzo otklonili? Da li je stavka preventivnog održavanja posebno predstavljena u 4 izveštajima o troškovima, kako bi se omogućila redovna analiza preventivnog održavanja kao posebne klase troškova? Da li se potrebe za podmazivanjem redovno prveravaju, kako bi se 5 minimizirala potreba za različitim tipovima maziva? Da li se analiza izveštaja o kvarovima vrši u cilju otkrivanja 6 pravila/zakonomernosti pojave kvara, a čiji bi se uzrok mogao otkloniti korigovanjem programa preventivnog održavanja? Da li se postrojenje/zgrada redovno ispituje kao integralni deo 7 formalnog programa inspekcije? Da (5 bodova) ODGOVOR Možda ( 4 boda) Ne (0 bodova) ( 8%) (8% ) (nepoznato) U tabeli 4. definisana su pitanja za utvrđivanje ispravnosti (adekvatnosti) programa preventivnog održavanja u okviru preduzeća. Odgovori sa da i ne na svako pitanje, 52

9 ocenjuju se respektivno sa 5 ili 0 bodova. Za odgovor možda dodeljuje se od do 4 boda. Ukupan broj bodova manji od 55, ukazuje na to da program preventivnog održavanja iziskuje dalja poboljšanja i korekcije. Na osnovu sledećeg izraza, može se doneti odluka o tome da li da se nastavi sa programom preventivnog održavanja. ( NB ) ( ACPBD) ( α ) > CPMS gde su, CPMS = ukupni troškovi sistema preventivnog održavanja, α = faktor čija se vrednost preporučuje da bude 70%, konkretnije 70% od ukupnih troškova zastoja, NB = broj kvarova, ACPBD = prosečan trošak po kvaru. Korektivno održavanje Popravka ili korektivno (interventno) održavanje može se definisati kao sprovođenje korektivnih mera usled kvara ili otkrivenih nedostataka u toku preventivnog održavanja, sve dotle dok se tehnički sistem opet ne dovede u projektovano operativno stanje. Za korektivno održavanje se može reći da se danas najviše primenjuje pri čemu nema nikakvog ulaganja u ovaj vid održavanja, ne postoje izdaci. Međutim to je prividno, jer se održavanje vrši tek nakon što nastupi kvar, a često uz kvar jednog elementa nastaje šteta i na drugim elementima i opremi. Štete koje tako nastaju imaju mnogo veću cenu nego što bi bilo uvođenje najmodernijeg sistema održavanja. Moglo bi se reći za ovaj vid održavanja da je jedini u kome se ništa ne radi održavanje se vrši po sledećoj krilatici: ne diraj, radi mašina. Korektivno održavanje uglavnom čine neplanirane aktivnosti na održavanju opreme, odnosno korektivno održavanje se u osnovi sastoji od nepredvidivih potreba na održavanju, koje se ne mogu unapred planirati ili programirati na osnovu sličnih ili istih pojava u određenom vremenskom intervalu. Znači, zastoji u radu se ne mogu predvideti kao ni vreme potrebno za popravku. Da bi se izbegli duži zastoji usled kvarova pri ovom načinu održavanja, jedina je mogućnost imati sve delove u magacinu, što znatno poskupljuje održavanje. Očito je da se ovim načinom održavanja ne može održavati važna i skupa oprema (održava se pojedinim načinima preventivnog održavanja), već se primenjuje na manje i jeftinije stavke. Aktivnosti na korektivnom održavanju zahtevaju hitnu akciju, ako je potrebno integrisanu akciju više pojedinaca ili grupe, gde ta radna grupa u tom trenutku mora otkazati sve prethodno definisane preventivne aktivnosti na održavanju. To uključuje brzu akciju, brzo delovanje, sa poznatim tehničko-tehnološkim predznanjem potrebnim za ispravljanje nedostataka pronađenih tokom rada te opreme, za popravke i osposobljavanje performansi opreme nastalih usled incidenata i havarija (u najgorem slučaju nesreća). Tokom godine, ukupan sistem održavanja je dosta opterećen sa korektivnim održavanjem, gde je veliki broj pojedinaca, ali i grupa, učestvovao u sprovođenju mera korektivnog održavanja. 53

10 Postoji nekoliko tipova korektivnog održavanja. Korektivno održavanje se može svrstati u pet glavnih kategorija kao što je prikazano na slici 4.8. To su: popravka kvara, likvidacija, obnavljanje, remont i servisiranje. Ove kategorije su opisane u nastavku. Slika 4.8. Tipovi korektivnog održavanja Popravka kvara. Ovaj tip korektivnog održavanja nakon popravke, vraća element (sistem) u prethodno, radno, operativno stanje. Likvidacija. Odstranjivanje elemenata koji se ne mogu popraviti i njihova zamena sa elementima koji se mogu popravljati. Obnavljanje. Vraćanje elementa (koji je u kvaru), što bliže originalnim performansama, životnom veku, izgledu (dizajnu). Ovo se postiže potpunom demontažom, ispitivanjem svih komponenti, popravkama i zamenama dotrajalih, nekorisnih delova po originalnim specifikacijama i proizvodnim tolerancijama, i sklapanje i testiranje po originalnim proizvodnim smernicama. Remont. Vraćanje elemenata i sistema ponovo pod okvire servisiranja, odnosno pod ostale vidove održavanja, koristeći između ostalog kontrole i popravke kao odgovarajuće pristupe pri realizaciji remonta. Servisiranje. Može biti potrebno zbog određenih aktivnosti korektivnog održavanja (naprimer: zavarivanje i navarivanje u okviru popravke, zapunjavanje kartera dovodi do popravke motora, itd.). Može se prihvatiti da se korektivno održavanje sastoji od pet glavnih sekvencijalnih koraka (može imati i više ali i manje, u zavisnosti od autora), kao što je prikazano na slici 4.9. Ovi koraci su: prepoznavanje kvara, lokalizacija, dijagnoza, popravka i provera. 54

11 Slika 4.9. Koraci korektivnog održavanja Glavne komponente zastoja korektivnog održavanje su aktivno vreme popravke, administrativno i logističko vreme i vreme kašnjenja. Aktivno vreme popravke se sastoji od sledećih potkomponenti: - vreme pripreme, - vreme lokacije greške, - vreme potrebno za dostavljanje rezervnog dela, - vreme korekcije greške, - vreme podešavanja i kalibracije (baždarenje), - vreme provere. Smanjenje vremena korektivnog održavanja je korisno i poželjno, jer se na taj način poboljšava efikasnost održavanja. Strateški pravci za smanjenje korektivnog održavanja su sledeći: - Efikasnost u prepoznavanju greške, njene lokacije i izolacije u odnosu na ostale elemente. - Unifikacija rezervnih delova. - Projektovanje broja neophodnih delova potrebnih za normalno funkcionisanje sistema. - Projektovanje vremena efektivne pristupačnosti (dostupnosti) sistemu. - Posvetiti pažnju ljudskom faktoru prilikom projektovanja sistema održavanja, pri eventaulno nastalim greškama kod definisanja (u nekim slučajevima čitljivosti) instrukcija, veličina, oblik i težina komponenti, netačnim inforamcijama, itd. 55

12 ZADACI. Opažanjem rada i održavanja jednog tehničkog sistema u toku jednog meseca, došlo se do sledećih podataka: ukupno vreme zastoja na objektu zbog nastalih kvarova Tb = 0 h, vreme zastoja na objektu usled izvršenih inspekcija Ti = 20 h, konstanta c = 3. Izračunati optimalan broj mesečnih preventivnih inspekcija. Ukupni zastoji po jedinici vremena definisani su preko izraza: c Tb TDT = y Ti + y gde je, y broj inspekcija (kontrola) u jedinici vremena, T b vreme zastoja na objektu usled kvara ili prekida rada, T i vreme zastoja na objektu usled izvršenih inspekcija (kontrola), c konstanta koja zavisi od značajnosti objekta posmatranja. Diferenciranjem gornjeg izraza po y, dobijamo sledeći izraz: dtdt dy c T = Ti y b 2 Izjednačavanjem ove jednačine sa 0, njenim preraspoređivanjem, dobijamo izraz za optimalan broj inspekcija po objektu y*, po jedinici vremena, koji ima sledeći oblik: y * c T = Ti b 2 Zamenom poznatih vrednosti, dobijamo: * y = 20 = 4. Prema tome, približan broj inspekcija na datom objektu tokom meseca treba da bude Pretpostavimo da dva nezavisna i identična objekta formiraju paralelan sistem. Vreme kvara svake mašine je eksponencijalno raspodeljeno, gde je srednje vreme do pojave kvara 200 h. Preventivno održavanje se odvija periodično na svakih 00 h. Izračunati srednje vreme do otkaza, sa i bez primenjenog periodičnog preventivnog održavanja. λ t Pouzdanost dva paralelna sistema, za eksponencijalnu raspodelu R ( t) e i izraza: R s n λ t () t = ( e i ) i= 56 s =, dobija se na osnovu sledećeg Za identičan odnos intenzivnosti otkaza λ i = λ, kako je i u zadatku naglašeno, gornji izraz se dosta pojednostavljuje: Rs λ t () t = ( e ) n i Odnosno, za dva paralelna sistema:

13 Rs λ () ( it λ t t t 2 t t 2 t ) ( i λ ) ( i λ t e e e e i λ e i λ ) 2e i λ = = + = e i Iz postavke zadatka, sada možemo pisati: R y 2 y = 200, ( y) 2e e 200 jer je intenzivnost otkaza λ i =. 200 Srednje vreme do otkaza se dobija na osnovu sledećeg izraza: MTTF Pr Od y () R t dt 0 = R ( y) Zamenom vrednosti, imamo: t 2t 00 t 2t e 200 e 200 dt 2e 200 dt e 200 dt ,7 MTTFPr Od = = = = 608,26 h ,55 2e 200 e 200 2e 2 e Dobijena vrednost je srednje vreme do otkaza sa primenjenim periodičnim preventivnim održavanjem. Međutim, srednje vreme do otkaza bez primenjenog periodičnog održavanja dobija se integraljenjem R 2 y ( y) 2e 200 e 200 y =, pri čemu su granice 0, jer nemamo primenjeno preventivno održavanje, odnosno: y 2 y MTTF 2e 200 e 200 Pr Od = dy = 300 h 0 Prema tome, primenjeno periodično preventivno održavanja poboljšava rad sistema, odnosno povećava srednje vreme do otkaza sa 300 h (ako nema preventivnog održavanja) na 608 h (ako ima preventivnog održavanja). 3. Za vrednosti = 0, 02 μ mesečno (gde je μ koeficijent popravke opreme), srednje vreme eksponencijalno distribuiranih kontrola = 0, 005 mesečno i za učestanost pojavljivanja zastoja f = zastoj mesečno, θ potrebno je naći optimalnu vrednost učestalosti preventivnih kontrola n*. n Pretpostavimo da je stopa otkaza definisana izrazom ( n) = f e dλ( n) λ, gde je f funkcija stope otkaza za n = 0. μ Potrebno je naći optimalnu vrednost n pomoću izraza =. Uvrštavanjem prvog izraza u drugi, dn θ n μ f θ imamo f e =. Preuređivanjem poslednjeg izraza, dobijamo n * = ln θ, gde je n* optimalna μ učestanost kontrole (inspekcije). Zamenom vrednosti, dobijamo: 57

14 f θ 0,02 n * = ln = ln =,39 0,005 μ mesečnih inspekcija. To znači da će otprilike jedna inspekcija mesečno biti optimalan broj. 4. Izračunati optimalan broj inspekcija n* ako je profit bez gubitaka usled pauza p = ,00 dinara mesečno, učestanost pojavljivanja mesečnih zastoja f = 4, = 0, 0 mesečno (gde je μ koeficijent μ popravke opreme u vremenskom intervalu), srednje mesečno vreme eksponencijalno distribuiranih kontrola = 0, 008, prosečna vrednost troškova po inspekciji Ci = ,00 dinara i prosečna vrednost θ troškova po jednoj popravci Cr = ,00 dinara. Pretpostavimo da je stopa kvara proizvodnog sistema definisana jednačinom razviti izraz za optimalne vrednosti kontrola n uz pomoć jednačine Korišćenjem ova dva izraza, dobijamo: ( n) dλ dn = θ λ n ( n) = f e p r ( p + Ci ) / + μ μ. Potrebno je C. n f e = θ i p μ C r ( p + C ) / + μ Reorganizovanjem ovog izraza, dobijamo vrednost optimalnog broja inspekcija: f θ n* = ln μ ( p + Cr ) ( p + C ) i 4 25 = ln 00 ( , ,00) ( , ,00) = ln =, Za ostvarivanje optimalnih performansi datog sistema, dovoljno je vršiti dve inspekcije mesečno. 5. Pretpostavimo da je srednje vreme do pojave kvara MTTF = 3000 h (λ = /MTTF), vreme potrebno za odvijanje korektivnog održavanja iznosi T mcm = 5 h. Izračunati raspoloživost održavanja ako su kvarovi na opremi i vreme korektivnog održavanja eksponencijalno raspodeljeni. Na osnovu donjeg izraza dobijamo vrednost raspoloživosti održavanja: MTTF 3000 As = = = 0,9983 Tmcm + MTTF Znači da postoji verovatnoća od 99,83% da će oprema biti raspoloživa za korektivno održavanje. 58