REZOLVAREA SUBIECTELOR PROBEI SCRISE - Specializarea: Inginerie şi management, Inginerie economică în domeniul mecanic -

Transcript

1 REZOLVAREA SUBIECTELOR PROBEI SCRISE - Specializarea: Inginerie şi management, Inginerie economică în domeniul mecanic - 1. ENUNŢURILE ŞI FORMULELE CONEXE, PENTRU CELE MAI IMPORTANTE 15 LEGI ALE FIZICII CLASICE 1. Principiul fundamental al dinamicii. Dacă asupra unui punct material de masă m acţionează o forţă F atunci acea forţă îi va imprima o acceleraţie a care are aceeaşi direcţie şi acelaşi sens cu forţa iar mărimea acceleraţiei este egală cu raportul dintre mărimea forţei şi masa acestuia: F a m. Legea conservării impulsului mecanic. Pentru un punct material: dacă asupra unui punct material nu acţionează nici o forţă sau dacă rezultanta tuturor forţelor care acţionează asupra punctului material este nulă atunci impulsul rămâne constant în timp, adică se conservă. p const Pentru un sistem de puncte materiale: dacă un sistem de puncte materiale este izolat sau dacă rezultanta forţelor exterioare ce acţionează asupra sistemului este nulă în timpul mişcării, atunci impulsul sistemului rămâne constant în timp, adică se conservă. p sistem p i const i 3. Legea conservării energiei mecanice. Energia mecanică totală a unui punct material sau a unui sistem de puncte materiale, asupra căruia acţionează numai forţe conservative, rămâne constantă în tot timpul mişcării. E Ec E p const, unde E este energia mecanică totală, Ec reprezintă energia cinetică, iar Ep reprezintă energia potenţială. O forţă se numeşte conservativă dacă este constantă sau depinde numai de poziţia punctului material şi dacă lucrul mecanic al acestei forţe pe o traiectorie închisă oarecare este egal cu zero. 4. Legea conservării momentului cinetic. Pentru un punct material: dacă momentul rezultant în raport cu un punct fix al forţelor care acţionează asupra punctului material este nul, momentul cinetic al punctului material faţă de acel punct fix rămâne constant în timp, adică se conservă. L r p const unde r este vectorul de poziţie al punctului material faţă de punctul fix în raport cu care se calculează momentul cinetic şi p este impulsul punctului material. Pentru un sistem de puncte materiale: dacă un sistem de puncte materiale este izolat sau dacă momentul rezultant în raport cu un punct fix al forţelor exterioare care acţionează asupra sistemului este nul, momentul cinetic total al sistemului faţă de acel punct fix rămâne constant în timp, adică se conservă. L r p r m v const i i i i i sistem. i i unde r i sunt vectorii de poziţie ai punctelor materiale faţă de punctul fix în raport cu care se calculează momentul cinetic al sistemului, m i sunt masele punctelor materiale ale sistemului, p i sunt impulsurile punctelor materiale ale sistemului şi v i sunt vitezele lor. 5. Legea lui Arhimede. Un corp scufundat într-un fluid aflat în repaus este acţionat pe verticală, de jos în sus, cu o forţă egală în modul cu greutatea lichidului dizlocuit de cop. 1

2 F A m g V g d d unde F A este mărimea forţei arhimedice, m d este masa de fluid dizlocuit de corp, este densitatea fluidului, V d volumul de fluid dizlocuit de corp şi g este acceleraţia gravitaţională. 6. Legea lui Bernoulli. În tot timpul curgerii staţionare a unui fluid ideal şi incompresibil, suma dintre presiunea statică p, v dinamică şi de poziţie gz este constantă de-a lungul unei linii de curent de fluid. v p gz const, unde z este distanţa de la un punct al liniei de curent de fluid până la nivelul de referinţă, v reprezintă viteza fluidului, reprezintă densitatea fluidului şi g acceleraţia gravitaţională. 7. Legea lui Poisseuille. Pentru curgerea laminară a unui fluid vâscos (cu coeficientul de viscozitate dinamică ), printr-o conductă de rază R şi lungime L, sub acţiunea unei diferenţe de presiune p=p 1 -p, debitul volumic este direct proporţional cu puterea a patra a razei conductei şi cu diferenţa de presiune şi invers proporţional cu lungimea conductei. 4 R p1 p Qv 8L 8. Legea lui Stokes. Forţa de frecare ce se exercită asupra unei sfere din partea unui fluid vâscos (cu coeficient de vâscozitate dinamică ) aflat în repaus este proporţională cu raza sferei r si cu viteza v cu care se deplasează sfera prin fluid, conform relaţiei: F r 6rv Menţionăm că în cazul unor corpuri cu formă diferită de cea sferică forma legii se păstrează cu observaţia că factorul constant 6 se modifică funcţie de forma corpului. 9. Legile transformărilor simple ale gazului ideal. a. Legea transformării izobare Într-o transformare izobară a unei mase date de gaz ideal (la presiune constantă) raportul dintre volumul V gazului şi temperatura absolută a acestuia este constant: const. T b. Legea transformării izocore Într-o transformare izocoră a unei mase date de gaz ideal (la volum constant) raportul dintre presiunea p gazului şi temperatura absolută a acestuia este constant: const. T c. Legea transformării izoterme Într-o transformare izotermă a unei mase date de gaz ideal (la temperatură constantă) produsul dintre presiunea şi volumul gazului este constant: pv const. 10. Primul principiu al termodinamicii. Formulări echivalente: a. Este imposibil să se construiască un perpetuum mobile de speţa I (adică o maşină termică ce ar funcţiona la nesfârşit fără să consume energie). b. Variaţia energiei interne a unui sistem termodinamic, într-o transformare, nu depinde de felul transformării şi de natura stărilor intermediare ci numai de starea iniţială şi finală a sistemului, respectiv de valorile energiei interne în aceste stări U iniţial şi U final.

3 U = U final - U iniţial c. Variaţia energiei interne a unui sistem termodinamic este egală cu suma energiilor schimbate de sistemul termodinamic cu exteriorul. Dacă, prin convenţie, orice energie primită de sistemul termodinamic este pozitivă iar orice energie cedată de sistemul termodinamic este negativă, atunci când sistemul termodinamic schimbă cu exteriorul ca energie doar lucru mecanic şi căldură, expresia primului principiu al termodinamicii se scrie: du L Q 11. Principiul al doilea al termodinamicii. Formulări echivalente: a. Este imposibil să se construiască un perpetuum mobile de speţa a II-a (adică o maşină termică ce să transforme integral cantitatea de căldură primită în lucru mecanic). b. Este imposibil procesul ce are ca unic rezultat transformarea în lucru mecanic a căldurii absorbite de la o singură sursă care se află la temperatură constantă. c. Este imposibilă trecerea spontană ( de la sine ) a căldurii de la un corp cu o temperatură dată la un corp cu temperatură mai ridicată. 1. Principiul al treilea al termodinamicii. Când temperatura unui sistem termodinamic T 0 K, entropia sistemului tinde către o valoare finită, constantă, independentă de parametrii de poziţie, starea de agregare sau alte caracteristici ale sistemului. Pentru sistemele pure, condensate, această constantă poate fi egală cu zero. 13. Legea conducţiei electrice (legea lui Ohm). Forma locală: Într-un mediu conductor liniar şi izotrop, densitatea de curent de conducţie J într-un punct al mediului este proporţională cu intensitatea câmpului electric E + E i ce se stabileşte în acel punct din mediu, adică J ( E Ei ), unde reprezintă conductivitatea electrică a mediului, E reprezintă intensitatea câmpului electric, iar E Fi i reprezintă intensitatea câmpului imprimat, definit prin relaţia Ei cu F i forţă q de natură neelectrică ce influenţează deplasarea purtătorilor mobili de sarcină q. Forma integrală: Pentru o latură de circuit conductor filiform, liniar, izotrop, de rezistenţă R, omogen (fără sursă de câmp imprimat), străbătut de un curent electric de intensitate i, legea lui Ohm se scrie u ir. Latură de circuit conductor filiform, liniar, izotrop şi omogen Pentru o latură de circuit conductor filiform, liniar, izotrop, de rezistenţă R, neomogen (cu sursă de câmp imprimat de tensiune electromotoare u e şi rezistenţă internă r), străbătut de un curent electric de intensitate i, legea lui Ohm se scrie: u ue i( R r ). Latură de circuit conductor filiform, liniar, izotrop neomogen (cu sură de câmp imprimat) 14. Legea transformării energiei electromagnetice în procesul de conducţie electrică (legea Joule- Lenz). Forma locală: 3

4 Densitatea volumică de putere p v schimbată de câmpul electromagnetic cu mediul conductor în procesul de conducţie electrică este egală cu produsul scalar între densitatea curentului de conducţie şi intensitatea câmpului electric. p E J unde p v este densitatea de putere electrică, E este intensitatea câmpului electric, J este densitatea curentului de conducţie. Forma integrală: Puterea schimbată de câmpul electromagnetic cu mediului conductor de volum V în procesul de conducţie este: p E JdV V Dacă conductorul este filiform, liniar, omogen (fără sursă de câmp imprimat) şi izotrop cu rezistenţa R şi este parcurs de curentul electric de conductie de intensitate i, puterea electrică transformată ireversibil în căldură prin efect Joule-Lenz este proporţională cu pătratul intensităţii curentului electric de conductie, adică p=ri 15. Legile electrolizei. Prima lege: masa de substanţă m depusă pe un electrod este direct proporţională cu cantitatea de electricitate q ce a trecut prin electrolitul respectiv. m=kq unde K se numeşte echivalent electrochimic şi este numeric egal cu masa de substanţă depusă la trecerea prin electrolit a unei cantităţi de electricitate egală cu unitatea (1C). A doua lege: Echivalenţii electrochimici ai elementelor sunt proporţionali cu echivalenţii chimici ai acestora. K 1 F A n unde F este constanta lui Faraday (constantă fizică universală), A este masa atomică a elementului, n este valenţa elementului. v 4

5 . CONCEPTE / TEOREME MATEMATICE. DEFINIŢII / ENUNŢURI ŞI FORMULE CONEXE 1. Definiţia extremelor funcţiilor reale de două variabile reale. f x, y : D R. a se numeşte punct de minim local al funcţiei f x, y dacă există o vecinătate V a lui x, y V, are loc f x, y f a,b. a,b se numeşte punct de maxim local al funcţiei f x, y dacă există o vecinătate V a lui x, y V f x, y f a,b. Fie R Un punct,b D,b a astfel încât pentru orice D Un punct D a,b astfel încât pentru orice D, are loc şi. Formula lui Taylor pentru polinoame. Fie P(x) un polinom de gradul n P(x) a x 0 R un punct fixat. Formula lui Taylor: 0 ' Px P x P x n 0 a1x ax anx n xx xx0 '' xx0 n 0 0 P x0... P x0 1!! 3. Formula lui Green. Fie D un domeniu plan închis mărginit de o curbă închisă netedă (C) astfel încât o paralelă la oricare din axe intersectează conturul (C) numai în două puncte. Dacă P x, y şi Q x, y sunt funcţii continue cu P Q derivatele parţiale şi continue în D, atunci are loc formula lui Green y x Q P P x, ydx Q x, ydy dx dy. x y C D 4. Schimbarea de variabilă în integrala dublă. Se consideră în planul xoy un domeniu D mărginit de o curbă închisă netedă (C) şi în planul uov un domeniu mărginit de o curbă închisă netedă (C). Fie transformarea punctuală a domeniului în D realizată de funcţiile x x u, v u, v, y y u, v cu x u, v, y u, v funcţii cu derivatele parţiale de ordinul întâi şi derivatele de ordinul doi mixte continue pe astfel încât x x Dx, y u v 0 în Δ. Du,v y y u v Dacă funcţia f x, y este continuă în domeniul D, atunci rezultă D x, y f x, ydx dy f x u, v, yu, v D u, v D care este formula schimbării de variabile în integrala dublă. du dv, 5. Ecuaţia diferenţială liniară omogenă de ordinul I. Forma generală a soluţiei. dy O ecuaţie diferenţială de forma Pxy 0, unde P(x) este o funcţie continuă pe intervalul I dx R, se numeşte ecuaţie diferenţială liniară de ordinul întâi omogenă. Soluţia generală a acestei ecuaţii este Px dx y C e. n! 5

6 6. Ecuaţii diferenţiale de ordinul, liniare, omogene, cu coeficienţi constanţi. Forma generală a soluţiilor în funcţie de natura rădăcinilor ecuaţiei caracteristice. Fie ecuaţia diferenţială a y 0 a y 1 a y 0 a 0 0. Acestei ecuaţii i se asociază ecuaţia caracteristică a 0 r + a 1 r + a = 0. Cazul 1: Ecuaţia caracteristică admite rădăcinile reale şi distincte r 1 şi r iar soluţia generală este r1 x r x y C e C e. 1 C C x e 0. r x Cazul : Ecuaţia caracteristică admite rădăcina dublă r 0 iar soluţia generală este Cazul 3: Ecuaţia caracteristică admite rădăcinile complexe r 1 = + i, r = - i, (0) iar soluţia generală este y = e x (C 1 cos x + C sin x). 7. Definiţia transformatei Laplace. Integrarea ecuaţiilor diferenţiale liniare cu coeficienţi constanţi, de ordinul, cu ajutorul transformatei Laplace. Transformata Laplace a unei funcţii original f(x) se defineşte prin F (s) 0 e st f (t)dt Funcţia F(s) se numeşte funcţie imagine. Se consideră ecuaţia diferenţială liniară de ordinul doi cu coeficienţi constanţi a x'' a1x' a0 be(t) x(0) 0 x'(0) 0 unde x x(t) este funcţia necunoscută, a 0,a1,a, b R, iar e (t) este mărimea de intrare cunoscută aplicată la t 0. Prin aplicarea transformatei Laplace, ecuaţia devine de unde în final rezultând soluţia x(t). ( a s a1 s a 0) X(s) b E(s), X(s) a s b a s a 1 0 E(s) 8. Expresiile produsului scalar, produsului vectorial şi produsului mixt. Se consideră vectorii a a i a j a k, b b i b j b k si c c i c j c k. x Se numeşte produs scalar al vectorilor a şi b scalarul a b a b a y z x x x y z yby azbz Se numeşte produs vectorial al vectorilor a şi b (în această ordine) vectorul i j k a y a z a x a z a x a a b a x a y a z i j k by bz bx bz bx b b b b Se numeşte produs mixt al vectorilor a, b şi c scalarul x y z a [ a, b, c] a ( b c) b 9. Formula gradientului. 3 Fie D un domeniu din R raportat la un sistem cartezian ortogonal Oxyz. Se numeşte gradient al câmpului scalar x, y, z: D R, câmpul vectorial grad i j k, x y z c x x x a b c y y y a b c z z z x y y y z y 1 6

7 unde i j k x y z este operatorul lui Hamilton (operatorul nabla). 10. Formula divergenţei. 3 Fie D un domeniu din R raportat la un sistem cartezian ortogonal Oxyz. Se numeşte divergenţă a câmpului vectorial V( x, y, z) V1 ( x, y, z) i V ( x, y, z) j V3 ( x, y, z) k, câmpul scalar V1 V V3 div V V, x y z unde i j k x y z este operatorul lui Hamilton (operatorul nabla). 11. Formula rotorului. 3 Fie D un domeniu din R raportat la un sistem cartezian ortogonal Oxyz. Se numeşte rotor al câmpului vectorial V(x, y, z) V 1(x, y, z)i V (x, y, z) j V 3(x, y, z) k, câmpul vectorial i j k rot V V i y z j x z k x y x y z V V V3 1 V3 V1 V V1 V V3 unde i j k x y z este operatorul lui Hamilton (operatorul nabla). 1. Funcţii trigonometrice. Definiţii şi relaţii fundamentale. Se consideră cercul de centru O şi rază OM 1 pe care convenim să fixăm un sens pozitiv de parcurgere invers mişcării acelor de ceas (numit cerc trigonometric). Axele de coordonate xoy determină o împărţire a cercului trigonometric în patru regiuni numite cadrane. Cercul trigonometric OA pr OM şi cu OM Se notează cu Ox OB proy proiecţiile segmentului OM pe axele de coordonate. Dacă se notează cu unghiul format de OM cu axa Ox, atunci în triunghiul dreptunghic AOM 7

8 avem: AM OA sin OB cos OA OM OM sin 1 cos tg ctg cos tg sin Remarcăm că funcţiile sin şi cos sunt periodice şi au perioada principală egală cu. Prin urmare pentru orice număr întreg k avem sin( k) sin cos( k) cos Valorile importante relative la primul cadran ale funcţiilor sin şi cos sunt prezentate în tabelul următor: Grade Radiani sin 0 cos Formule fundamentale cos sin 1 sin( ) sin cos cossin cos( ) coscos sin sin 13. Coordonate polare în plan. Reprezentarea unui punct din plan în coordonate polare. Fie un punct oarecare P din plan având coordonatele carteziene (x,y). Notăm OP raza vectoare şi cu unghiul format de Ox şi OP. Din triunghiul dreptunghic OPQ rezultă: x cos y sin, se numesc coordonate polare ale punctului P. Domeniile de variaţie ale coordonatelor polare sunt 0, şi 0,. 8

9 14. Coordonate cilindrice. Considerăm un sistem cartezian Oxyz şi un punct P din spaţiu de coordonate x, yz., Distanţa PQ h, Q fiind proiecţia punctului P pe planul xoy, o numim cota punctului P. Avem relaţiile: x cos y sin z h,, h se numesc coordonate cilindrice ale punctului P. Domeniile de variaţie ale coordonatelor cilindrice sunt 0,, 0,,, h. Reprezentarea unui punct din plan în coordonate cilindrice. 15. Coordonate sferice. Considerăm în spaţiu un sistem cartezian Oxyz şi un punct P de coordonate x, yz., Q fiind proiecţia punctului P pe planul xoy introducem notaţiile: OP, OP, OQ, Ox, OQ Deoarece sferice sunt : OQ cos rezultă: x coscos, y cossin, z sin.,, se numesc coordonate sferice ale punctului P. Domeniile de variaţie ale coordonatelor 0,,,, 0,. Reprezentarea unui punct din plan în coordonate sferice. 9

10 3. UNITĂŢILE DE MĂSURĂ ÎN S.I. CU MULTIPLII ŞI SUBMULTIPLII PENTRU CELE MAI IMPORTANTE 15 MĂRIMI FIZICE. 1. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional, simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru masă. Indicaţi unităţi de măsură tolerate pentru masă. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru masă este kilogramul cu simbolul kg şi este unitate fundamentală în Sistem Internaţional. Două unităţi de măsură tolerate pentru masă: chintal şi tonă.. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional, simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru timp. Indicaţi 3 unităţi de măsură tolerate pentru timp. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru timp este secunda cu simbolul s şi este unitate fundamentală în Sistem Internaţional. Trei unităţi de măsură tolerate pentru timp: minut, oră, zi. 3. Definiţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru cantitate de substanţă. Precizaţi simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată în Sistem Internaţional. Molul este cantitatea de substanţă a cărei masă exprimată în grame este numeric egală cu masa moleculară relativă a ei. Simbolul unităţii coincide cu denumirea, adică este mol şi este unitate fundamentală în Sistem Internaţional. 4. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional, simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru temperatură termodinamică. Precizaţi care este relaţia de legătură între scara Kelvin şi scara Celsius pentru măsurarea temperaturilor. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru temperatura termodinamică este kelvin cu simbolul K şi este unitate fundamentală în Sistem Internaţional. Legătura între scara Celsius şi scara Kelvin pentru măsurarea temperaturilor: T(K) t( C) 73, Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional, simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru viteză. Un automobil se deplasează pe o autostradă km cu o viteză de v=108. Transformaţi această valoare în unităţi Sistem Internaţional. h Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru viteză este metrul pe secundă cu simbolul s m şi este unitate derivată în Sistem Internaţional. km 1000m m m v h 3600s 36 s s 6. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional, simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru frecvenţă. Frecvenţa de rotaţie a unui motor este de f=950 rpm (rotaţii pe minut). Transformaţi această valoare în unităţi Sistem Internaţional. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru frecvenţă este hertz cu simbolul Hz şi este unitate derivată în Sistem Internaţional. 950 f 950 rpm Hz 49.17Hz Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional, simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru acceleraţie. Acceleraţia gravitaţională la ecuator este km g= Transformaţi această valoare în unităţi Sistem Internaţional. min 10

11 Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru acceleraţie este metrul pe secundă la pătrat, cu simbolul m şi este unitate derivată în Sistem Internaţional. s km 1000m m m g min (60) s 3600 s s 8. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional, simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru forţă. Indicaţi multiplul cel mai frecvent utilizat în fizică şi tehnică. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru forţă este newton cu simbolul N şi este unitate derivată în Sistem Internaţional. Multiplul cel mai frecvent utilizat în fizică şi în tehnică este dan. 9. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional cu simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru lucru mecanic, energie, cantitate de căldură. Transformaţi 0 kwh în unităţi Sistem Internaţional. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru lucru mecanic, energie, cantitate de căldură este joule cu simbolul J şi este unitate derivată în Sistem Internaţional. 0kWh J J. 10. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional cu simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru putere. Motorul unei maşini BMW seria 3 este 143 CP. Transformaţi această valoare în unităţi Sistem Internaţional. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru putere este watt cu simbolul W şi este unitate derivată în Sistem Internaţional. 143CP= W=10548 W. 11. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional, simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru intensitatea curentului electric. Indicaţi submultiplii cel mai frecvent utilizaţi în fizică şi tehnică. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru intensitatea curentului electric este amperul, cu simbolul A şi este unitate fundamentală în Sistemul Internaţional. Submultiplii cel mai frecvent utilizaţi în fizică şi tehnică sunt ma şi µa. 1. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional cu simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru tensiune electrică, tensiune electromotoare, diferenţă de potenţial. Indicaţi un multiplu şi un submultiplu mai frecvent utilizat în fizică şi tehnică. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru tensiune electrică, tensiune electromotoare, diferenţă de potenţial este voltul, cu simbolul V şi este unitate derivată în Sistem Internaţional. Un multiplu mai frecvent utilizat este kv, iar un submultiplu mai frecvent utilizat este mv. 13. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional cu simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată pentru rezistenţă electrică. Indicaţi un submultiplu mai frecvent utilizat în fizică şi tehnică. Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru rezistenţă electrică este ohm, cu simbolul Ω şi este unitate derivată în Sistem Internaţional. Un submultiplu mai frecvent utilizat în fizică şi tehnică este mω. 14. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional cu simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru vâscozitate dinamică. Transformaţi în unităţi Sistem Internaţional 10 - P (poise). Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru vâscozitate dinamică este pascalsecundă, cu simbolul Pas şi este unitate derivată în Sistem Internaţional P= Pas= 10-3 Pas. 11

12 15. Precizaţi unitatea de măsură în Sistem Internaţional cu simbolul corespunzător şi dacă este unitate fundamentală sau derivată, pentru vâscozitate cinematică. Transformaţi în unităţi Sistem Internaţional 0.1 St (stokes). Unitatea de măsură în Sistem Internaţional pentru vâscozitate cinematică este metru pătrat pe secundă, cu simbolul m şi este unitate derivată în Sistem Internaţional. s 0.1 St= m =10-5 m. s s 1

13 4. DEFINIŢII / ENUNŢURI / PAŞI SI FORMULELE CONEXE, PENTRU CONCEPTE / TEOREME / METODE / ALGORITMI DE UZ PRACTIC ÎN EXERCITAREA PROFESIEI DE INGINER ÎN DOMENIUL INGINERIE SI MANAGEMENT/ INGINERIE ECONOMICA IN DOMENIUL MECANIC DESEN TEHNIC/ PROIECTARE ASISTATĂ DE CALCULATOR. 1. Metode de proiecţie utilizate în desenul tehnic. Modul de aşezare a proiecţiilor unei piese (vederi sau secţiuni) pe desenele tehnice, adică dispunerea proiecţiilor, depinde de metoda de proiecţie utilizată. Sunt standardizate trei metode de proiecţie: - metoda de proiecţie a primului triedru; - metoda de proiecţie a celui de-al treilea triedru; - metoda săgeţilor de referinţă Metoda de proiecţie a primului triedru Metoda era cunoscută mai înainte ca metoda europeană (metoda E). În cadrul acestei metode de proiecţie se consideră că obiectul de reprezentat este situat între planul de proiecţie [P] şi observator (O) (fig. 1). În raport cu vederea din faţă, celelalte vederi se amplasează conform figurii. Simbolul grafic pentru această metodă de proiecţie este indicat, de asemenea, în figura. [P] Vederea de jos Simbol Vederea din dreapta Vederea din fata Vederea din stânga Vederea din spate (D) O Vederea de sus Fig. 1 Fig. 1.. Metoda de proiecţie a celui de-al treilea triedru Această metodă de proiecţie era cunoscută sub denumirea de metoda americană (metoda A). În cadrul acestei metode se consideră că obiectul de reprezentat este situat în spatele planului de proiecţie [P], ca atare proiecţia se obţine pe planul de proiecţie situat între observator (O) şi obiect (fig. 3). Vederea de sus Simbol [P] Vederea din stânga Vederea din fata Vederea din dreapta Vederea din spate (D) O Vederea de jos Fig. 3 Fig. 4 În raport cu vederea din faţă, celelalte vederi se amplasează conform figurii 4, în care este reprezentat şi simbolul grafic utilizat pentru identificarea acestei metode de proiecţie. 13

14 1.3. Metoda săgeţilor de referinţă În cadrul acestei metode, proiecţiile (vederi şi secţiuni) sunt liber poziţionate în cadrul desenului. Fiecare vedere, cu excepţia vederii din faţă sau a proiecţiei principale, trebuie notată cu o majusculă, repetată în apropierea săgeţii de referinţă necesară să indice direcţia de proiecţie pentru vederea relevantă. Majusculele care indică vederile trebuie amplasate imediat deasupra vederii corespunzătoare.. Reprezentarea în secţiune a pieselor. Secţiuni propriu-zise şi secţiuni cu vedere. Secţiunea este reprezentarea în proiecţie ortogonală pe un plan a piesei, după intersecţia acesteia cu o suprafaţă de secţionare şi îndepărtarea imaginară a părţii aflate între ochiul observatorului şi suprafaţa de secţionare. Când în desen sunt reprezentate numai elementele ce alcătuiesc conturul suprafeţei rezultate din intersecţia piesei cu suprafaţa de secţionare se obţine o secţiune propriu-zisă (fig. 1, a), iar când se reprezintă atât secţiunea propriu-zisă cât şi partea piesei aflată în spatele planului de secţionare, se obţine o secţiune cu vedere (fig. 1, b). A A-A A-A A a. b. Fig Metode de cotare a pieselor. Determinarea şi înscrierea pe desene a dimensiunilor pieselor sau ansamblurilor poartă denumirea de cotare şi se efectuează conform regulilor stabilite prin standarde. Principalele metode de cotare utilizate în desenul tehnic sunt: cotarea în serie, cotare faţă de un element comun şi cotarea combinată. Cotarea în serie Lanţurile de cote pot fi folosite numai atunci când eventuala însumare a toleranţelor nu afectează aptitudinea de funcţionare a piesei. La cotarea în serie se pot folosi toate tipurile de extremităţi, cu excepţia săgeţilor la 90 0 (fig. 1) Fig. 1 Fig Cotare faţă de un element comun Această metodă de cotare se foloseşte atunci când mai multe cote, cu aceeaşi direcţie, au o origine comună. Cotarea faţă de un element comun se poate face în paralel sau cu cote suprapuse. Cotarea în paralel constă în înscrierea unui anumit număr de linii de cotă paralele unele faţă de altele, la o distanţă suficientă pentru a putea înscrie cotele fără dificultate, faţă de aceeaşi bază de cotare (fig. ). Atunci când nu există spaţiu suficient pentru înscrierea cotelor, se poate folosi cotarea cu cote 14

15 suprapuse, care este de fapt o cotare paralelă simplificată (fig. 3). Indicarea originii trebuie plasată într-un loc convenabil şi extremitatea opusă a fiecărei linii de cotă trebuie să se termine numai prin săgeată a. b. Fig. 3 Valorile cotelor pot fi înscrise, fără risc de confuzii, astfel: lângă săgeată, deasupra liniei de cotă şi la o mică distanţă faţă de aceasta (fig. 3, a), sau lângă săgeată, în continuarea liniei ajutătoare corespunzătoare (fig. 3, b) Cotarea combinată Această metodă îmbină cotarea în serie şi cotarea faţă de un element comun, pe aceeaşi proiecţie; este cea mai folosită metodă de cotare şi se aplică numai după o examinare aprofundată a consecinţelor (fig. 4) Ø50 Ø35 Ø Fig Notarea stării suprafeţelor pe desene. Datele privind starea suprafeţelor se notează pe desenele de execuţie numai în cazul în care aceasta este necesară în vederea asigurării calităţii funcţionale şi a aspectului piesei, considerându-se că se reprezintă starea finită a suprafeţei respective (inclusiv tratamente termice, acoperiri electrochimice etc.), însă înainte de vopsiri sau acoperiri decorative. În cazul pieselor care formează ajustaje, indicarea rugozităţii este obligatorie. Starea suprafeţelor este indicată cu ajutorul simbolului de bază sau a simbolurilor derivate. Indicaţiile referitoare la starea suprafeţei trebuie dispuse, în raport cu simbolul grafic, ca în figura 1. Astfel, zonele corespunzătoare figurii se completează în felul următor: e d Fig. 1 c a b a valoarea rugozităţii, în micrometri, precedată de simbolul parametrului de rugozitate şi lungimea de bază sau banda de transmisie, în milimetri, numai dacă acestea diferă de cele implicite, prescrise în standard. Între simbolul parametrului de rugozitate şi valoarea numerică a acestuia se lasă două spaţii libere pentru evitarea interpretării greşite; b valoarea rugozităţii, diferită de cea înscrisă în zona a, în micrometri, precedată de simbolul parametrului de rugozitate; c procedeul de fabricaţie, tratament, acoperire sau alte condiţii referitoare la fabricaţie; d simbolul orientării neregularităţilor; e adaos de prelucrare, în mm. Simbolul grafic şi indicaţiile care îi sunt asociate trebuie dispuse astfel încât să poată fi citite de jos sau din dreapta desenului (fig. ). 15

16 Rz 3,1 Ra 0,7 Rz 11 Rp 1,3 Fig. 5. Metode de înscriere a toleranţelor dimensionale pe desenele de execuţie şi de ansamblu. Înscrierea toleranţelor la dimensiuni liniare pe desenele de execuţie se face după cota care reprezintă dimensiunea nominală, astfel: prin simbolul clasei de toleranţă, înscris în acelaşi rând cu cota şi având aceeaşi dimensiune cu cifrele cotei (fig. 1, a, b); prin valorile numerice ale abaterilor limită, exprimate în milimetri (fig., a, b); prin simbolul clasei de toleranţă, urmat, între paranteze, de valorile în milimetri, ale abaterilor limită (fig. 3, a, b); prin dimensiunile limită (fig. 4, a, b); Ø40 +0,05 0 Ø0h7 Ø40H6 Ø0-0,05-0,064 Ø60±0, a. b. a. b. Fig. 1 Fig. Ø0h7( -0,05-0,064 ) Ø40H7( +0,05 0 ) Ø9,975 Ø9,936 Ø40,05 Ø40,000 a. b. a. b. Fig. 3 Fig Reprezentarea roţilor dinţate cilindrice. În desenele tehnice, roţile dinţate se reprezintă pe baza regulilor de reprezentare convenţională cuprinse în standarde. Conform regulilor de reprezentare convenţională, în vedere, o roată dinţată se reprezintă întocmai ca o piesă plină nedinţată, limitată de suprafaţa de cap, al cărui contur se trasează cu linie continuă groasă (fig. 1). Astfel, în vedere frontală (direcţia de proiecţie coincide cu direcţia axei de rotaţie), suprafeţele de cap şi de divizare se reprezintă sub formă de cercuri, trasate cu linie continuă groasă, respectiv cu linie punct subţire. În vedere frontală, cercul corespunzător suprafeţei de picior nu se reprezintă (fig. 1, b). În vedere laterală (fig. 1, a), generatoarele suprafeţei de cap se trasează cu linie continuă groasă, iar cele ale suprafeţei de divizare se reprezintă astfel încât să depăşească cu...3 mm conturul proiecţiei şi se trasează cu linie punct subţire. Generatoarele suprafeţei de picior nu se reprezintă în vedere laterală. În cazul reprezentării în secţiune longitudinală (planul de secţionare conţine axa roţii) a roţilor dinţate, secţiunea rezultată se reprezintă ca şi cum roata ar avea un număr par de dinţi, cu dantura dreaptă, iar planul de secţionare ar trece prin două goluri diametral opuse (fig. 1, c). Generatoarele suprafeţelor de cap şi de divizare se reprezintă la fel ca la reprezentarea în vedere laterală, în plus, se reprezintă şi generatoarele suprafeţei de picior, cu linie continuă groasă. 16

17 generatoarea cilindrului de cap cercul de cap A cercul de divizare generatoarea cilindrului de cap A-A generatoarea cilindrului de divizare A generatoarea cilindrului de picior a. b. c. Fig. 1 generatoarea cilindrului de divizare 7. Se consideră piesa din figura alăturată, reprezentată axonometric. Se cere: -Să se reprezinte piesa în trei proiecţii ortogonale, la scară 1:1, vederea principală fiind obţinută după direcţia de proiecţie indicată de săgeată. Se va utiliza metoda de proiecţie a primului triedru. -Să se reprezinte, pe suprafaţa găurii de diametru Ø1, un filet metric cu diametrul de 14 mm şi pasul de 1,5 mm. -Să se tolereze cotele de poziţie ale găurii filetate ştiind că simbolul clasei de toleranţă este h6. -Să se noteze, pe proiecţia principală, faptul că axa găurii filetate trebuie să fie perpendiculară pe suprafaţa A, toleranţa la perpendicularitate fiind egală cu 0,0 mm. -Să se noteze rugozitatea suprafeţei A, ştiind că trebuie obţinută obligatoriu prin prelucrare, valoarea acesteia fiind Rz 10. -Precizaţi, din punct de vedere geometric şi constructiv, tipul următoarelor cote: 7, 4, R1. Rezolvarea aplicaţiei este prezentată în figura următoare. 17

18 8. Se consideră piesa din figura alăturată, reprezentată în două proiecţii ortogonale: proiecţia principală şi vederea de sus. Se cere: - Să se reprezinte piesa, la scară 1:1, proiecţia principală fiind secţiunea în trepte obţinută prin secţionarea piesei cu suprafaţa de secţionare A-A. - Să se reprezinte, pe suprafaţa găurii de diametru Ø14,4, un filet metric cu diametrul de 16 mm şi pasul de 1,5 mm. - Să se tolereze cotele de poziţie ale găurii filetate ştiind că simbolul clasei de toleranţă este h7. - Să se noteze, pe proiecţia principală, faptul că axa suprafeţei cilindrice de diametru Ø4 trebuie să fie perpendiculară cu suprafaţa A, toleranţa la perpendicularitate fiind egală cu 0,1 mm. - Să se noteze rugozitatea suprafeţei A, ştiind că trebuie obţinută obligatoriu prin prelucrare, valoarea acesteia fiind Ra 6,1. - Precizaţi, din punct de vedere geometric şi constructiv, tipul următoarelor cote: 8, 100, R6, 14. Rezolvarea aplicaţiei este prezentată în figura următoare. 18

19 Ø4 0,1 A A-A A Ra 6, A 30 M16x1.5 15h7 15h7 R6 R Cotele de 8 si 100 sunt de gabarit; Cota R6 este de forma; Cota 14 de pe proiectia principala este de forma, iar cea de pe vederea de sus este de pozitie. A Constrângerile geometrice la schiţare/desenare D în aplicaţiile CAD/CAM/CAE. Constrângerile geometrice controlează forma şi relaţiile existente între elementele schiţei. Constrângerile geometrice reduc gradele de libertate între elementele schiţei şi controlează modul de comportare a acesteia în cazul modificării unei constrângeri dimensionale. Constrângerile geometrice utilizate în aplicaţiile CAD/CAM/CAE sunt prezentate în continuare: Tipul constrângerii Horizontal Vertical Fix Coincident Coliniar Tangent Parallel Perpendicular Concentric Equal Smooth Symmetric Simbol Descriere Orizontalitate. Orientează un element liniar în poziţie orizontală. Verticalitate. Orientează un element liniar în poziţie verticală. Fixare. Fixează elementele prin legarea tuturor gradelor de libertate. Coincidenţă. Aliniază un punct cu alt punct sau cu un element geometric al schiţei. Coliniaritate. Aliniază două segmente de dreaptă. Tangenţă. Creează tangenţă între segmente de dreaptă şi elemente circulare / conice şi între elemente circulare / conice. Paralelism. Orientează un segment de dreaptă paralel cu altul. Perpendicularitate. Orientează un segment de dreaptă perpendicular pe altul. Concentricitate. Defineşte un element circular concentric cu alt element circular. Egalitate. Defineşte egalitatea elementelor selectate. Continuitatea curburii. Creează o curbură egală în punctul de conexiune a două curbe. Simetrie. Defineşte un element simetric cu altul faţă de o axă de simetrie. 10. Constrângerile de asamblare în aplicaţiile CAD/CAM/CAE. Un ansamblu este compus din piese şi subansambluri între care există relaţii de interdependenţă, create cu ajutorul constrângerilor 3D. Acestea permit poziţionarea precisă a elementelor componente ale unui ansamblu prin impunerea unor relaţii între elemente geometrice ale acestora. Aceste relaţii pot fi: de coincidenţă, tangenţă, unghi etc. şi se realizează prin legarea de grade de libertate ale elementelor componente. Fiecare constrângere este specifică pentru o anumită combinaţie de elemente geometrice. 19

20 În general aplicaţiile CAD/CAM/CAE pun la dispoziţie patru tipuri de constrângeri de asamblare: - Constrângerea Mate/Flush realizează coincidenţa între elementele geometrice de tip faţă plană, axă, muchie, vârf a două piese din componenţa ansamblului. - Constrângerea Angle permite stabilirea unui unghi între elementele geometrice de tip faţă plană, axă şi muchie a două piese diferite din componenţa ansamblului - Constrângerea Tangent permite impunerea unei relaţii de tangenţă între două elemente de tip suprafaţă. Obligatoriu, una dintre suprafeţe trebuie să fie o faţă circulară - Constrângerea Insert este aplicabilă elementelor geometrice de tip suprafaţă cilindrică sau conică. În urma aplicării constrângerii se realizează coincidenţa axelor suprafeţelor cilindrice sau conice şi se aduc în acelaşi plan muchiile circulare ale celor două piese. MECANICĂ / REZISTENŢA MATERIALELOR / MECANISME ŞI ORGANE DE MAŞINI. 11. Mişcarea plan-paralelă. Schema geometrică şi mecanică a mişcării. Grade de libertate. Formulele distribuţiei de viteze şi de acceleraţii, cu indicarea mărimilor care intervin şi a unităţilor de măsură aferente. a. Schema geometrică şi mecanică a mişcării. Grade de libertate. Un rigid efectuează o mişcare plan-paralelă dacă trei puncte necoliniare ale sale (deci un plan P al său), rămân tot timpul mişcării, conţinute în acelaşi plan P 1, fix în spaţiu, ca în Fig.1. Oxyz sistem de referinţă mobil ; O 1 x 1 y 1 z 1 sistem de referinţă fix. Fig. 1. Schema geometrică şi mecanică a mişcării. Grade de libertate Rigidul are trei grade de libertate, deoarece pentru definirea mişcării plan-paralele sunt necesare trei funcţii scalare independente : x x ( t ) ; y y ( t ) ; θ θ(t) o o o o b. Distribuţia de viteze : v vo x r, în care vectorul viteză v al unui punct oarecare aparţinând rigidului este situat într-un plan paralel cu planul P al mişcării, are proiecţiile pe axele sistemului mobil: v x v Ox m - y ; v v x ; v 0 ; unitatea de măsură. s y Oy z m v o este viteza originii sistemului mobil; mărimea are unitatea de măsură. s rad ω este vectorul viteza unghiulară; mărimea are unitatea de măsură. s r este vectorul de poziţie al unui punct oarecare aparţinând rigidului; mărimea are unitatea de măsură m. x, y, z sunt coordonatele carteziene ale unui punct oarecare aparţinând rigidului; vectorii v 0 şi ω, respectiv a 0 şi sunt ortogonali. c. Distribuţia de acceleraţii : a ao x r x ( x r ) în care vectorul acceleraţie a al unui punct oarecare aparţinând rigidului este situat într-un plan paralel cu planul P al mişcării, are proiecţiile pe axele sistemului mobil: m ax aox y x ; ay aoy x y ; az 0 unitatea de măsură. s 0

21 ε x r, reprezintă componenta tangenţială a acceleraţiei, cu acceleraţia unghiulară, mărime cu unitatea rad de măsură. s x ( x r ), reprezintă componenta normală (axipetă) a acceleraţiei, mărime cu unitatea de măsură rad. s 1. Eforturi. Eforturi unitare (tensiuni normale şi tangenţiale). Sub acţiunea încărcărilor exterioare, în interiorul elementelor de rezistenţă se pun în evidenţă forţe şi momente interioare, numite eforturi, astfel: N (forţă axială), T (forţă tăietoare), M i (moment încovoietor) şi M r (moment de răsucire). Fiecare dintre eforturi luat separat produce asupra elementului de rezistenţă o solicitare simplă. Dacă în secţiunea unui element de rezistenţă se pun în evidenţă simultan două sau mai multe eforturi se spune că este supus la solicitări compuse (întindere cu încovoiere, încovoiere cu răsucire, încovoiere cu forfecare şi răsucire etc.) Studiul repartiţiei eforturilor într-o secţiune a unui element de rezistenţă, necesită introducerea unei mărimi care să caracterizate, în fiecare punct al secţiunii, intensitatea acestor eforturi. Mărimea utilizată poartă denumirea de tensiune sau de efort unitar. Valoarea raportului: Fn pn, se numeşte tensiune (efort unitar) medie. med A n Trecând la limită relaţia de mai sus, se obţine: Fn dfn pn lim An 0 A n da n Vectorul pn se numeşte tensiune (efort unitar) totală şi se exprimă dimensional în N/m sau dan/cm etc. În calculele de rezistenţă sunt utilizate componentele tensiunii totale pe normala n σ n - tensiune normală; şi pe planul elementului de suprafaţă da n τ n - tensiune tangenţială (fig.1.,b). Fig.1. Tensiuni normale şi tangenţiale pe secţiunea barei În cazul particular al unei secţiuni A x, pentru care normala coincide cu direcţia axei barei (fig.1.11,c), vectorul tensiune totală şi componenetele sale se notează: p x, x şi τ x ; ( τ xy şi τ xz ) şi între aceste mărimi există relaţia: p x, x x în care τ xy şi τ xz sunt componentele tensiunii tangenţiale τ x, după axele care determină planul secţiunii A x. 13. Solicitări simple. Calculul din condiţiile de rezistenţă şi de rigiditate. 1. Întinderea şi compresiunea Tabelul 1. Relaţiile de calcul la întindere compresiune Calculul efortului Relaţia de bază Dimensionare Verificare capabil N N N A nec ef a N cap aa ef A A a x xy ef xz 1

22 l Nl EA A ' nec Nl Nl lef l ' l E a N cap l EA a ef l a EA ef În tabelul 1, mărimile utilizate au următoarele semnificaţii: A, A nec şi A ef reprezintă aria secţiunii, aria secţiunii necesară şi respectiv aria secţiunii efective; σ a şiσ ef sunt tensiunea normală admisibilă respectiv tensiunea efectivă; N cap este forţa maximă ce poate fi preluată de către bară fără a se rupe (sau să nu producă deformaţii permanente.. Forfecarea Tabelul. Relaţiile de calcul la solicitarea de forfecare Dimensionare Verificare Calculul efortului capabil Deformaţii T T Ta A nec ef af Tcap A af A ef s a GA af ef 3. Încovoierea pură Tabelul 3. Relaţii de calcul la încovoierea pură Calculul efortului Relaţia de bază Dimensionare Verificare capabil M i M i max M max Wz i nec ef ai M i Wz cap ef ai W (W ) 4. Răsucirea z Relaţia de bază Dimensionare Verificare M r Wp nec Wp M r I p nec GIp M a M r G a r ai M z ef Tabelul 4. Relaţiile de calcul la răsucire Calculul efortului capabil r ef a M r W Wp cap ef a p M ef r ef a GI ' M r G I cap p ef a 14. Calculul arborilor. Având în vedere importanţa arborilor în structura unei maşini, se impune un calcul complex al acestora. Succesiunea calculelor este următoarea: predimensionarea, pe baza unui calcul la răsucire, fie din condiţia de rezistenţă, fie din condiţia de rigiditate (deformaţii); 3 Mr 16 Mr d 16 Mr Din condiţia de rezistenţă : r 3 a, Wp, rezultă d 3 nec1 W d 16 Din condiţia de rigiditate: M p 3 M r r 4 a, G Ip G d I p p ef 4 d, rezultă dnec 4 3 a 3 Mr G În final se adoptă una din valorile d nec1 sau d nec care satisfac condiţiile de rezistenţă şi/sau deformaţie cerute. stabilirea formei constructive a arborilor se efectuează în conformitate cu cerinţele impuse de îndeplinirea rolului lor funcţional, de organele susţinute şi de modul de fixare ale acestora. calculul la solicitarea compusă de încovoiere cu răsucire; - se calculează reacţiunile din reazeme, momentele încovoietoare de-a lungul arborelui M i, atât în plan orizontal MiH cât şi în plan vertical M iv ; - se calculează momentul încovoietor rezultant, M î conform relaţiei: M - se trasează diagrama momentului încovoietor rezultant şi de răsucire; i M ih M iv a

23 - se calculează momentul echivalent, M ech pentru o secţiune oarecare i: M ech,i Mi,i Mr i, utilizând teoria efortului unitar tangenţial maxim, rezultând unde: este un coeficient ce ţine seama de modul de variaţie diferit pentru eforturile de încovoiere şi de răsucire. - se determină diametrele tronsoanelor i, ale arborelui în secţiunile cu valori maxime ale momentului 3 Mech,i echivalent: d 3 i ai verificarea la oboseală; Această verificare constă în determinarea coeficientului de siguranţă la oboseală, atât pentru tensiunile normale, c, cât şi pentru cele tangenţiale, c, respectiv a coeficient de siguranţă global, c, în secţiunile în care există concentratori de tensiuni, ţinându-se seama şi de alţi factori ca: dimensiuni, tehnologia de c c prelucrare etc. c c a c c verificarea la deformaţii de încovoiere şi de răsucire; - deformaţii la încovoiere: f f H fv Mr - deformaţii unghiulare specifice (raportată la unitatea de lungime) la răsucire: a G I verificarea la vibraţii. 15. Stabilirea dimensiunilor secţiunii de calcul pentru suduri cap la cap şi suduri de colţ. Dimensiunile secţiunii de calcul A s al s, ale cusăturii de sudură se stabilesc astfel: -grosimea de calcul, a reprezintă după cum urmează: - în cazul sudurilor cap la cap, (figura 1), a s min, este grosimea minimă (s min s ) a tablelor sudate, neglijând supraînălţarea cusăturii a; p Figura 1. - în cazul sudurilor de colţ, (figura ), a reprezintă înălţimea triunghiului isoscel care se poate înscrie în secţiunea cusăturii,( pentru suduri convexe şi drepte a0,7s, iar pentru suduri concave a 0,5s) Figura. - lungimea de calcul, l s, definit prin relaţia: l s l -a (1) 3

24 unde - l este lungimea efectivă a cusăturii; In cazul sudurilor combinate (cap la cap şi de colţ), secţiunea de calcul se determină cu relaţia: A s A s1 3 1 As () unde: - A s1 - este secţiunea cusăturilor cap la cap; - A s - secţiunea cusăturilor de colţ. 16.Calculul asamblărilor prin pene paralele. Calculul penelor paralele. Pana fiind ajustată în locaş, fără strângere radială, va fi solicitată la forfecare şi la strivire. Schema de solicitare se prezintă în figura 1. h t t1 F d d/ l Mr Figura 1. Din figura 1 se observă forţa tangenţială F t, ce acţionează asupra penei ca urmare a transmiterii de către arbore a momentului de răsucire M r. Forţa F t se determină din relaţia: M r Ft (1) d - Din condiţia de strivire rezultă: Ft Ft s as () A h s l unde: A s este aria de strivire; - h, l înălţimea respectiv lungimea penei. -Din condiţia de forfecare rezultă: F F t t f af (3) A f b l unde: A f este aria de forfecare, iar b lăţimea penei. Penele fiind standardizate, dimensiunile b şi h se aleg din STAS în funţie de diametrul d al arborelui, iar lungimea necesară l se calculează cu relaţiile şi 3, alegându-se valoarea cea mai mare nec rezultată din cele două relaţii. Cu valoarea maximă a lungimii, l max se alege din STAS valoarea standardizată imediat superioară. Dacă este dată lăţimea butucului B, sau porţiunea de arbore unde se 4

25 montează pana, se alege din STAS o lungime l =B-(5...10) mm. Dacă lungimea de pană rezultată din calcul este mai mare ca B, se vor monta două pene. Se pot monta maxim 3 pene dispuse echidistant pe periferia arborelui, a căror lungime totală să fie mai mare decât necesară rezultată din calcul. 17. Proiectarea angrenajelor cilindrice. Etape. Mărimile geometrice ale roţilor dinţate cilindrice. Etapele proiectării angrenajelor cilindrice sunt: - calculul de predimensionare al angrenajului din condiţia de rezistenţă la oboseală datorată solicitării de contact pe flancurile dinţilor, respectiv din condiţia de rezistenţă la oboseală datorată solicitării de încovoiere la baza dinţilor; - calculul dimensiunilor geometrice şi a celor de control ale roţilor dinţate; - calculul forţelor din angrenaj; - calculul de verificare (rezistenţă) al angrenajului. Principalele mărimi geometrice ale roţilor dinţate sunt următoarele: 1. Distanţa dintre axe a w. Raportul de transmitere 3. Numărul de dinţi la pinion 4. Numărul de dinţi la roata dinţată condusă 5. Modulul 6. Distanţa de referinţă dintre axe (recalculată) a 7. Unghiul de angrenare 8. Suma coeficienţilor de deplasare de profil 9. Diametrul de divizare 10. Diametrul de rostogolire 11. Diametrul de picior 1. Înălţimea de referinţă a dintelui 13. Diametrul de cap 14. Diametrul de bază 15. Lăţimea danturii 16. Pasul de divizare 18. Clasificarea rulmenţilor. Clasificarea rulmenţilor (conform schemei din figura 6.6) se poate face după mai multe criterii, astfel: - după forma corpurilor de rostogolire; - după direcţia de acţiune a forţelor; - după numărul de rânduri de corpuri de rostogolire; pe un rând RULMENŢI CU BILE radiali (radial- axiali) tip magneto radial-axial cu bile pe un rând radial-axial cu bile pe două rânduri radial-oscilanţi cu bile pe două rânduri 5

26 cu simplu efect axiali cu dublu efect cu role cilindrice RULMENŢI CU ROLE radiali (radial axiali) radial-axial cu role conice radial-oscilanţi cu role butoi pe două rânduri cu ace cu role cilindrice axiali cu role conice axial-oscilanţi cu role conice ŞTIINŢA MATERIALELOR / TEHNOLOGIA MATERIALELOR / TEHNOLOGIA TRATAMENTELOR TERMICE ŞI TERMOCHIMICE. 19. Structura fazelor stării metalice (definiţi şi exemplificaţi soluţia solidă de substituţie şi de inserţie, compusul chimic şi intermetalic, amestecul mecanic eutectic şi eutectoid). Faza este o parte constitutivă a unui sistem, luată separat, omogenă şi cu aceeaşi structură şi compoziţie chimică în oricare parte a ei. Se admite ca există posibilitatea ca în masa solidă a unui metal să se introducă atomii unui alt metal sau metaloid. Cele două tipuri de atomi se vor aranja în aşa fel încât energia totală a sistemului să fie minimă sau aproape minimă. Elementele care concură la formarea aliajului poartă denumirea de componenţi, iar tipurile preferate de grupare a atomilor vecini formează faze sau constituenţi structurali. Luând în considerare proprietăţile atomilor componenţi şi tipurile lor de grupare preferată, se pot stabili câteva reguli generale. Dacă atomii diferiţi ai aliajului se atrag unii pe alţii de aceeaşi manieră ca şi cei asemănători, fiecare atom al elementului va fi relativ indiferent faţă de speţa vecinului sau. Cele două tipuri de atomi se comportă ca şi când ar fi identici şi ei formează un aranjament ce se numeşte soluţie solidă. Dacă atomii sunt diferiţi între ei din punct de vedere electrochimic atunci se pot forma compuşi chimici sau intermetalici de forma AxBy. Daca x şi y nu respecta legea valenţei, se formează compuşi intermetalici. Dacă atomii diferiţi sunt atraşi mai puţin decât cei de acelaşi fel, cele două tipuri tind să se separe şi atomii de acelaşi fel tind să se aglomereze zonal. Aranjamentul va fi format dintr-o alternanţă de grupări de compoziţie chimică diferită şi poartă denumirea de amestec mecanic. 6

27 0. Diagrame de echilibru fier-carbon. Structuri de echilibru ale oţelurilor şi fontelor. Fig. 1. Diagrame de echilibru Fier - carbon Oţelurile sunt aliaje fier-carbon al căror conţinut de carbon este cuprins între 0,0% C (punct P) şi,11% C (punct E) vezi figura 1. În aceste aliaje, carbonul apare sub formă de cementită (Fe 3 C), deci ele corespund echilibrului metastabil. La temperatura ambiantă, constituentul structural nelipsit al oţelurilor este eutectoidul - perlita, corespunzător unei concentraţii de 0,77% C şi care este un agregat format din lamele alternante de ferită şi cementită; în oţelurile cu mai puţin de 0,77% C (oţeluri hipoeutectoide), perlita este asociata cu ferita, iar în oţelurile cu mai mult decât 0,77% C (oţeluri hipereutectoide) perlita este asociată cu cementita. Fontele sunt aliaje fier-carbon cu un conţinut de carbon mai mare de,11%. Solidificarea lor, aşa cum arată dubla diagrama din figura 1, are loc cu formarea unui eutectic în punctual C(C ), asociat fie cu cristale primare de austenită în aliajele hipoeutectice, fie cu cristale de cementita sau grafit în cele hipereutectice, funcţie de echilibrul realizat. 1. Tehnologia turnării sub presiune. La piesele care au configuraţie complexă se procedează frecvent la introducerea metalului lichid în cavitatea formei sub acţiunea unei presiuni exterioare. Pentru forma metalică se utilizează oţeluri aliate cu W, Cr, Co care rezistă la temperaturi ridicate (oţeluri refractare). O metoda des utilizată turnare sub presiune este cea cu acţionare prin piston şi cameră de compresie orizontală sau verticală. Metalul lichid se va introduce în camera de compresie (în cantitate dozată), după care se acţionează pistonul de lucru care va face ca metalul lichid să treacă forţat în cavitatea formei, prin reţeaua de turnare. Piesa solidificată se dezbate prin extragerea semimatriţei dreapta. 7

28 Instalaţie de turnare sub presiune cu acţionare prin piston. (numai detaliu a) Suprafaţa interioară se protejează cu vopsea refractara, iar după turnare se înlătură reţeaua de turnare şi eventualele bavuri. Procedeul se automatizează foarte uşor.. Tehnologia forjarii în matriţă. Matriţarea (forjarea în matriţă) este procedeul de prelucrare plastică la cald sau la rece prin care semifabricatul este obligat să ia forma şi dimensiunile cavităţii prevăzute în scula de lucru. Procedeul se aplică la prelucrarea pieselor mici (max. 300kg) de configuraţie complexă în producţie de serie mare şi de masă. 1 - semimatriţă superioară; - semimatriţă inferioară; 3 - semifabricat; 4 - piesă matriţată; 5 - bavură; 6 - plan de separaţie. În cazul matriţelor cu bavura (deschise) materialul excedentar curge în cavitatea pentru bavura printr-un canal de legătură. În jurul piesei se formează un inel de bavură care se îndepărtează prin operaţia de debavurare. Formarea inelului de bavură este esenţială pentru asigurarea umplerii corecte şi complete a cavităţii de lucru. Matriţele se execută din semifabricate forjat liber (cele de dimensiuni mari se pot executa din lingouri), iar apoi sunt prelucrate prin aşchiere sau electroeroziune, în final fiind necesar tratament termic pentru durificarea suprafeţei active. Oţelurile utilizate sunt cele aliate pentru scule. Suprafeţele active ale matriţelor se ung cu lubrifiant, iar matriţele se încălzesc la o temperatură de C. Obţinerea pieselor prin forjare în matriţă presupune trecerea semifabricatului printr-o serie de operaţii şi faze tehnologice, după cum urmează: debitarea semifabricatului laminat sub formă de bare, corespunzătoare masei piesei matriţate şi a adaosurilor necesare formării bavurei; încălzirea barelor în cuptoare; curăţarea de oxizi; matriţarea efectivă; debavurare şi control tehnic de calitate. 3. Tehnologia presării pulberilor la rece. Presarea pulberilor se face în matriţe metalice, are ca scop obţinerea formei dorite, iar ca şi etape se pot deosebi dozarea pulberii, presarea efectivă şi extragerea piesei din matriţă. 8

29 În figura următoare este prezentat o instalaţie de presare a pulberii. Dispozitiv de presare cu dozator volumetric 1 - matriţă; - piston pentru extracţia piesei; 3 - piston de lucru; 4 - magazie (buncăr) pentru pulbere; 5 - dispozitiv de comandă şi acţionare pneumatică; 6 - tija pistonului acţionării pneumatice; 7 - pulbere dozată; 8 - pastilă presată. H - înălţimea de umplere reglabilă Înainte de presare, pulberile obţinute prin diferite procedee sunt supuse unui tratament termic într-un mediu reducător pentru a se elimina eventuali oxizi, umiditate, gaze absorbite. După efectuarea dozării se face presarea, care trebuie să fie lentă pentru a evita fisurarea pastilei presate datorită neevacuării aerului din matriţă. Relaxarea obiectului presat trebuind să fie de asemenea lentă. Presiunea de compactizare variază in funcţie de natura pulberii care se presează, secţiunile maxime fiind limitate de presele disponibile. Productivitatea unui astfel de utilaj este ridicat, pretându-se la producţie de serie. In final piesa se supune operaţiei de sinterizare. 4. Procedeul de sudare cu arc electric în mediu de gaz protector. La sudarea în mediu de gaz protector, arcul electric şi baia de sudură sunt protejate de un jet de gaze protectoare care acoperă zona de lucru. Gazele care corespund acestui scop sunt argonul, heliul sau amestecuri de gaze. În cazul procedeului MIG-MAG arcul electric se amorsează între un electrod fuzibil (sârmă de sudare) şi piesa de sudat. Arcul electric şi baia metalică sunt protejate de acţiunea gazelor din atmosferă prin jetul de gaz insuflat în zona de lucru. În funcţie de gazul insuflat în zona de lucru, se pot deosebi: - sudarea MIG (metal-inert-gaz), se utilizează ca şi gaz protector argonul, heliul sau argon+heliu. Gazul nu are nici o acţiune asupra băii metalice. - sudarea MAG (metal-activ-gaz), se utilizează ca şi gaz protector dioxid de carbon, argon+dioxid de carbon. Utilizarea amestecului argon+dioxid de carbon duce la o îmbunătăţire a procesului de sudare, reducerea pierderilor prin stropi comparativ cu dioxidul de carbon. Reprezentarea procedeului de sudare MI-MAG 1 - metal de bază; - cusătură sudată; 3 - electrod fuzibil; 4 - arc electric; 5 - racord gaz inert; 6 - role de antrenare; 7 - contact electric; 8 - sursă de curent continuu. 9

30 Procedeul de sudare WIG (wolfram-inert-gaz) este un procedeu de sudare cu arc electric în mediu de gaz protector inert, cu electrod nefuzibil. Gazul de protecţie utilizat este gaz inert, argon sau heliu. Pentru reducerea uzurii electrodului din wolfram, acesta se poate alia cu thoriu, cesiu, zirconiu. Prin aceste procedee se pot suda oţeluri inoxidabile şi refractare, cupru, aluminiu, etc. 5. Metode practice de călire Călirea clasică sau obişnuită, se utilizează un singur mediu de călire, în care se scufundă produsul metalic după austenitizare şi se agită până la răcirea completă. Călirea întreruptă presupune răcirea produsului, pe rând, în două medii de călire diferite. Primul dintre acestea trebuie să prezinte o capacitate de răcire mare (apă), astfel încât să asigure răcirea cu o viteză superioară vitezei critice de călire. Răcirea mai lentă (ulei), în intervalul transformării martensitice, conduce la obţinerea unor tensiuni interne mai reduse. Şi în cazul călirii în trepte se utilizează succesiv două medii de răcire, produsul metalic se introduce într-o baie fierbinte de ulei sau de săruri topite, aflată la o temperatură cu puţin superioară temperaturii de început de transformare martensitică, menţinere timp de 5-15 minute. În final, produsul se scoate în aer liniştit sau ventilat, fapt care asigură răcirea cu viteză mică prin intervalul temperaturilor de transformare martensitică, şi, implicit, tensiuni termice şi structurale reduse. Călirea izotermă (bainitică) se aseamănă cu călirea în trepte, cu deosebirea că scopul aplicării ei este acela de a obţine o structură alcătuită în totalitate din bainită superioară sau inferioară, care prezintă durităţi mari şi o bună rezistenţă la uzură şi oboseală, în condiţiile în care limita de elasticitate este ridicată, iar tenacitatea satisfăcătoare. Primul mediu este o baie de săruri şi are rolul de a aduce produsul la temperatura de transformare bainitică, cu o viteză superioară vitezei critice de călire. Răcirea finală până la temperatura camerei se realizează apoi în aer. În cazul oţelurilor cu conţinut ridicat în carbon şi elemente de aliere, la care M se află la temperaturi f sub 0 C, pot rezulta însă proporţii mari de austenită reziduală. În astfel de situaţii, imediat după răcirea până la temperatura camerei, produsele sunt introduse într-un mediu de călire aflat la temperatura de C. Metoda este cunoscută sub denumirea de călire sub 0 0 C sau călire la frig. 6. Transformări la încălzirea structurilor în afară de echilibru (transformări la revenire). Cercetarea transformărilor care au loc la încălzirea oţelului călit, adică la revenire, trebuie să pornească de la principiul că structura obţinută prin călire este nestabilă şi va tinde spre transformarea într-o stare de echilibru mai stabilă. Călirea fixează un amestec de martensită tetragonală şi de austenită reziduală. Martensita tetragonală are o structură cu un volum maxim, iar austenita are o structură cu un volum minim, comprimarea reprezentând numai transformarea martensitei, iar dilatarea transformarea austenitei. Studiul transformărilor la revenire cu ajutorul variaţiilor de volum (dilatometria) reprezintă una dintre metodele cele mai comode de analiză. 30

31 Curba dilatometrică din figura 1 arată transformarea la revenire. În timpul încălzirii în dilatometru a unei epruvete recoapte, aparatul va înregistra, în absenţa transformărilor de fază o linie orizontală (dilatometrul diferenţial nu înregistrează dilatările cauzate de ridicarea temperaturii). Abaterile de la linia orizontală indică anumite transformări. Fig. 1. Curba dilatometrică a revenirii oţelurilor carbon Fig.. Schema care arată modificările la cele patru transformări ce au loc la revenire Aşadar, prima transformare, care este mai intensă în zona de temperaturi K (80 00 o C), dar care începe efectiv la o temperatură mai joasă şi se termină la temperaturi înalte, constă din descompunerea martensitei tetragonale şi precipitarea carburilor; micşorarea conţinutului de carbon în soluţia şi formarea unei structuri numită martensită de revenire (fig., a). A doua transformare în oţelul carbon, care are loc de obicei în intervalul K ( o C) constă din descompunerea unei structuri analoage martensitei de revenire şi bainitei (fig., b). A treia transformare constă mai ales din eliminarea tensiunilor (fig., c). A patra transformare constă din coagularea particulelor de carburi (fig., d). Transformările descrise au loc cu difuziune, adică pentru realizarea lor este necesară deplasarea atomilor de carbon (la temperaturile înalte de revenire, a atomilor de fier şi de elemente de aliere) şi se dezvoltă, prin urmare, în timp. 7. Călirea superficială C.I.F. Procedeul se bazează pe proprietatea curenţilor de înaltă frecvenţă de a circula la suprafaţa conductorilor, cu adâncime cu atât mai mică cu cât frecventa este mai înaltă. Inducerea unui asemenea curent în suprafaţa piesei prin plasarea ei într-un câmp magnetic alternativ, produs de o înfăşurare prin care circulă curent de înaltă frecvenţă, în condiţii determinate de frecvenţă şi putere, conduce la obţinerea unui efect Joule corespunzător, care va încălzi acest strat. Adâncimea de pătrundere a curentului indus în piesă este: [mm] f r unde: ρ - este rezistivitatea electrică a materialului piesei; μ r - permeabilitatea magnetică relativă a materialului; f - frecvenţa curentului alternativ în [Hz]. Oţelurile care se pretează la călirea prin inducţie sunt oţelurile carbon si aliate pentru construcţii de maşini, cu un conţinut în carbon cuprins între 0,35...0,55 %. 31

32 a b Metode de călire superficială CIF a simultană (h p = h i ); b succesivă (h p > h i ) 1 - zona a piesei care se căleşte superficial; -piesă; 3-inductor h p - lungimea zonei piesei care se căleşte; h i -lățimea inductorului În funcţie de dimensiunile şi configuraţia pieselor şi de puterea instalaţiilor disponibile, încălzirea superficială în vederea călirii se poate realiza prin două metode: simultan şi succesiv. Metoda de încălzire simultană utilizează un inductor confecţionat din una sau mai multe spire care încălzesc simultan întreaga suprafaţă prevăzută a se căli. La metoda de încălzire succesivă, inductorul confecţionat dintr-o singură spiră, încălzeşte progresiv suprafaţa prin deplasarea piesei în inductor cu sau fără rotire. 8. Tratamentul cuţitelor de strung confecţionate dintr-o singură bucată. În cazul cuţitelor executate integral din oţeluri rapide, tratamentul lor constă dintr-o călire urmată de revenire înaltă. Pentru a se evita apariţia fisurilor, în etapa de încălzire se recurge la încălzirea în trepte, prima treaptă la 550 C, iar cea de a doua la 850 C, încălzirea finală având loc la 150 C. În practica modernă a tratamentelor termice, cuţitele din oţel rapid se încălzesc în băi de săruri (cel puţin treptele de 850 C şi 150 C), asigurându-se astfel o încălzire uniformă şi rapidă, precum şi protecţia suprafeţelor împotriva oxidării şi decarburării. Răcirea cuţitelor din oţel rapid se face obişnuit în ulei până când cuţitele ajung la 500 C şi se continuă apoi în aer. Revenirea se face în jur de C în instalaţii cu băi de săruri sau cuptoare cu circulaţie forţată de aer, în ciclu de trei reprize a câte o oră. Ciclul complet de tratament termic pentru cuţitele din oţel rapid. Când se dispune de instalaţii pentru călire la frig, este bine ca, înainte de revenire, cuţitele să fie trecute în mediul criogenic pentru desăvârşirea transformării austenitei în martensită. PROIECTAREA ECHIPAMENTELOR DE LUCRU AUXILIARE. 9. Rolul dispozitivelor în cadrul sistemului tehnologic. Structura dispozitivelor. În construcţia de maşini, în procesul de fabricare a pieselor, în sistemul tehnologic alcătuit din maşinăunealtă - sculă piesă de prelucrat, noţiunea de dispozitiv apare pentru a realiza legătura dintre cele trei componente. Această legătură nepermanentă, repetabilă şi executată în anumite condiţii specifice se numeşte prindere sau instalare. Astfel, avem dispozitive de orientare şi fixare a sculei în maşina-unealtă (mandrine, reducţii, portscule etc.) pentru realizarea legăturii între maşina-unealtă şi sculă, dispozitive de orientare şi fixare a piesei de prelucrat pe maşina-unealtă (dispozitive propriu-zise de frezare, strunjire, găurire etc.) pentru realizarea 3

33 legăturii între maşina unealtă şi piesa de prelucrat şi dispozitive de ghidare şi reglare a sculei faţă de piesa de prelucrat (bucşe de ghidare a burghiului, gabarite pentru reglarea frezelor etc.). Tot din categoria dispozitivelor utilizate în construcţia de maşini fac parte şi dispozitivele de control, de asamblare, de divizare, de manipulare, de alimentare automată şi încă multe altele. În cadrul echipamentului tehnologic utilizat în producerea de piese, sau aşa numitele S.D.V.-uri, dispozitivele ocupa locul central consumând în medie cam 70-80% din totalul cheltuielilor legate de pregătirea tehnologică a fabricaţiei. Dispozitivele pentru orientarea şi fixarea pieselor de prelucrat, în general, au următoarea componenţă: elemente de orientare a piesei de prelucrat în raport cu traiectoria sculei aşchietoare, denumite şi reazeme; elemente şi mecanisme de fixare a piesei de prelucrat în scopul conservării schemei de orientare pe parcursul prelucrării acesteia; elemente de acţionare a mecanismelor de fixare; elemente de ghidare a sculei aşchietoare sau de reglare a poziţiei taişurilor faţă de semifabricat (bucşe de ghidare, spioni etc.); elemente de baza pe care sunt asamblate toate elementele şi mecanismele enumerate mai sus care sunt denumite corpuri de dispozitive; elemente de legătură a dispozitivului cu maşina-unealtă, necesare orientării şi fixării acestuia pe masa maşinii-unelte sau în axul principal; elemente de protecţie a muncii (apărători de protecţie, inele de ridicare în macara etc.). 30. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice interioare şi exterioare. Semifabricatele cilindrice pot fi exterioare sau interioare, fiecare tip putând fi întâlnit sub formă de suprafaţă lungă sau scurtă. Pentru orientarea pieselor pe suprafeţe cilindrice exterioare se pot folosi următoarele categorii de elemente de orientare: prismă lungă de orientare [1], bucşă cilindrică lungă [], mecanism autocentrant cu fălci [3] şi mecanism autocentrant cu prisme [4]. Aceste elemente de orientare leagă câte 4 grade de libertate (două rotaţii şi două translaţii). Pentru exemplificare se consideră piesa din figura 1, a, care are lungimea L mai mare decât diametrul d, la care se cere prelucrarea prin frezare a canalului determinat de cotele: h, R, a, b, h(d). Pentru prelucrarea canalului la cotele date este necesară legarea a 5 grade de libertate. Patru dintre grade de libertate sunt legate de elementele de orientare prezentate mai sus, reprezentate simbolic în figura 1, b, c, d, e ([1], [], [3], [4]), iar cel de-al cincilea (translaţia în lungul axei piesei) este legat cu ajutorul unui cep de reazem [5] care materializează o bază de sprijin. h TPs L a d [1] [] [3] [5] [5] [5] [5] [4] b R S a. b. c. d. e. Fig. 1 Orientarea pe suprafeţe exterioare scurte se face cu ajutorul aceloraşi tipuri de reazeme, diferind doar numărul de grade de libertate anulate (două grade de libertate), celelalte grade de libertate (trei grade) fiind legate cu ajutorul unor reazeme ce materializează o bază de aşezare. Când piesa este prevăzută cu un alezaj de diametru D (fig., a), iar D/L<1, prelucrarea canalului poate fi realizată la cotele precizate dacă se foloseşte orientarea pe suprafaţa cilindrică interioară de S 33

34 diametru D, utilizând ca element de orientare un bolţ (dorn) cilindric lung [1] (fig., b) care leagă 4 grade de libertate. Orientarea pe bolţ cilindric are dezavantajul unei precizii mai mici de realizare a cotelor, datorită existenţei jocului funcţional. Pentru a elimina jocul dintre semifabricat şi dispozitiv se pot folosi mecanisme autocentrante de tipul dornurilor extensibile [] (fig., c), care asigură precizie maximă de orientare. Elementele de orientare [1] şi [] se combină cu un element de orientare [3] ce preia un grad de libertate. Dacă D/L>1, se pot folosi pentru orientare aceleaşi tipuri de reazeme, dar care preiau două grade de libertate, în combinaţie cu un reazem ce preia trei grade de libertate. h TPs L a D [3] [1] [3] [] b R D1 S a. b. c. Fig. 31. Precizia orientării pieselor în dispozitive. Calculul erorii de orientare. Organigrama proiectării schemei optime de orientare. În procesul prelucrării pieselor în dispozitive, condiţiile de precizie (caracteristicile dimensionale, de formă şi poziţie) ale suprafeţelor prelucrate se obţin cu un anumite abateri (erori) faţă de cele prevăzute în desenele de execuţie, abateri care pot fi dimensionale, de formă şi de poziţie. Apariţia acestor abateri se datorează, în principiu, procesului tehnologic de prelucrare. Astfel, vor apărea erori datorate maşinii-unelte şi sculei mus (cauzate de deformaţiile termice ale maşinii-unelte şi sculei, uzurii sculei, impreciziei maşinii-unelte etc.), erori datorate instalării piesei în dispozitiv i, erori datorate execuţiei dispozitivului ed, erori datorate orientării dispozitivului în sistemul tehnologic od, erori datorate controlului c etc. Aşadar, putem spune că eroarea totală T cu care se obţine dimensiunea D a unei piese, cu toleranţa T D,, este o funcţie care depinde de factorii enumeraţi mai sus: T T mus, i, ed, od, c TD Eroarea cu care se obţine dimensiunea D în urma prelucrării trebuie să se încadreze în limitele câmpului de toleranţă prescris pentru aceasta (T D ). Eroarea datorată instalării piesei în dispozitiv i are două componente: eroarea datorată orientării piesei în dispozitiv, o - numită eroare de orientare şi eroarea datorată fixării (strângerii) piesei în dispozitiv, f - numită eroare de fixare (eroare de strângere). Aceasta se calculează cu relaţia: o,,, i Erorile f ed od sunt erori caracteristice legate în exclusivitate de dispozitiv, celelalte depind de parametrii sistemului tehnologic. Eroarea de orientare o este o componentă a erorii de instalare i şi se datorează soluţiei sau schemei de orientare. Eroarea de orientare depinde de soluţiile de materializare a bazelor de orientare la nivelul piesei şi a elementelor de orientare (reazemelor) la nivelul dispozitivului, adică de modul în care au fost stabilite suprafeţele de orientare, de tipul şi construcţia reazemelor etc. Eroarea de orientare reprezintă proiecţia deplasării maxime posibile a bazei de cotare a unei condiţii determinante, pe direcţia acesteia, pentru un lot de piese ce urmează a fi prelucrat într-un sistem tehnologic o f 34

35 reglat. Eroare de orientare se mai poate defini ca fiind variaţia maximă posibilă a unei condiţii determinante pentru un lot de piese prelucrat într-un sistem tehnologic reglat şi care apare datorită orientării piesei în dispozitiv. Erorile de orientare trebuie să fie analizate şi evaluate pentru fiecare condiţie determinantă în parte. Apariţia erorilor de orientare se datorează: schemei de orientare datorită necoincidenţei dintre bazele de orientare şi bazele de cotare; variaţiei dimensiunilor piesei în limitele toleranţelor impuse; toleranţelor la poziţia reciprocă a bazelor de orientare; jocurilor funcţionale şi constructive dintre bazele de orientare ale pieselor şi elementele de orientare (reazemele) dispozitivului; jocurilor constructive dintre subansamblurile elementelor de orientare. Pentru o condiţie determinantă dată, eroarea de orientare pentru realizarea acesteia trebuie să respecte inegalitatea:, o(cd) oa(cd) unde: o(cd) oa(cd) - eroarea de orientare la condiţia determinantă CD; oa(cd) - eroarea de orientare admisibilă la condiţia determinantă CD T 3 (T CD toleranţa la condiţia determinantă CD). CD Valoarea 1/ se va considera pentru dispozitive care se utilizează la operaţiile de degroşare (strunjire, frezare, rabotare etc.), iar valoarea 1/3 pentru dispozitive utilizate la operaţiile finale, de semifinisare şi finisare (alezare, rectificare etc.) Erorile de orientare pot fi determinate folosind următoarele metode: metoda directă; metoda lanţului de dimensiuni (metoda cotei L); Calculul erorilor de orientare prin metoda directă Se consideră un sistem tehnologic reglat pentru obţinerea automată a unor condiţii determinante la prelucrarea unor semifabricate a căror dimensiuni variază în limitele unor toleranţe Ti. Erorile de orientare la condiţiile determinante se calculează parcurgând următoarele etape: A. Se identifică condiţiile determinante (CD) ale suprafeţei de prelucrat; B. Se identifică bazele de cotare (BC) şi bazele de orientare (BO) precum şi poziţia suprafeţelor active ale reazemelor (BOM baze de orientare materializate) şi se stabileşte gradul lor de coincidenţă; C. Se schiţează semifabricatul cu dimensiunile maxime şi minime, considerând fixe (invariante) poziţiile suprafeţelor de prelucrat şi a reazemelor dispozitivului; D. Se determină direct sau prin calcul erorile de orientare conform definiţiilor de mai sus. Calculul erorilor de orientare prin metoda lanţului de dimensiuni (metoda cotei L) Calculul erorilor de orientare cu ajutorul acestei metode presupune parcurgerea următoarelor etape: A. Se identifică bazele de cotare (BC), a suprafeţei care se prelucrează în dispozitiv. B. Se identifică bazele de orientare (BO) precum şi poziţia suprafeţelor active ale reazemelor (BOM baze de orientare materializate) şi se stabileşte gradul lor de coincidenţă. C. Se exprimă distanţa dintre cele două baze sub forma unei cote L, cu ajutorul unui lanţ de cote l i aflate pe desenul de execuţie al piesei, astfel: L(CD) n l i i1 l 1 l l 3... l n1 l n D. Variaţia cotei L reprezintă eroarea de orientare ε o şi este egală cu variaţia cotelor (l i ) din lanţ, adică cu suma toleranţelor acestor cote (T li ). Deoarece într-un lanţ de dimensiuni distribuţia Fig. 1 35

36 o abaterilor elementelor componente se supune unei legi normale, rezultă că eroarea de orientare este: n i1 T T T... T ( CD) L(CD) li l 1 l l n. Organigrama proiectării schemei optime de orientare este dată în figura 1, în care s-au făcut următoarele notaţii : SO-TP scheme de orientare tehnic posibile, SO-TA scheme de orientare tehnic acceptabile, SO-O schema de orientare optimă. 3. Fixarea semifabricatelor în dispozitive. Structura forţelor ce solicită piesa în dispozitiv. Organigrama proiectării schemei optime de strângere. Prin fixare (strângere) se înţelege aplicarea asupra semifabricatului orientat în dispozitiv a unui sistem de forţe astfel constituit încât să realizeze schema de orientare şi să o conserve în timpul prelucrării. Este necesar ca acest sistem de forţe să realizeze contactul pieselor cu elementele de orientare (reazemele) şi să-l menţină în timpul prelucrării, asigurând totodată o rigiditate maximă ansamblului piesă-dispozitiv, care să conducă la diminuarea sau înlăturarea vibraţiilor. Conform figurii 1, forţele care solicită piesa în timpul instalării în dispozitiv şi în timpul prelucrării acesteia sunt de trei categorii: forţele necesare orientării, numite şi forţe de reglare, (F R ), forţele de strângere (S) şi forţele şi momentele din procesul de prelucrare (F A, M A, F i, M i ). Fig. 1 MAŞINI UNELTE ŞI PRELUCRĂRI MECANICE / TEHNOLOGIA FABRICĂRII ŞI REPARĂRII UTILAJELOR / TRIBOLOGIE. 33. Descrierea şi funcţionarea strungurilor normale. Strungurile normale se utilizează la strunjirea longitudinală, plană, conică, la filetare, găurire şi la alte lucrări speciale, în măsura în care ele sunt înzestrate cu echipamentul auxiliar necesar. Cu o serie de perfecţionări de ordin cinematic şi constructiv aduse într-o lungă perioadă de evoluţie a construcţiei strungurilor, forma actuală a strungurilor normale permite executarea unor lucrări variate, inclusiv acelea de filetare, ceea ce justifică denumirea ce li se atribuie încă de strunguri universale. Strungurile normale se utilizează de preferinţă în sculării, ateliere de mentenanţă şi în general la agenţii economici cu o producţie individuală variată, iar la agenţii economici mari cu o producţie de serie ca maşină compensatoare în cazul aglomerării lucrărilor într-un anumit sector. În funcţie de posibilităţile de prelucrare a unor piese cu dimensiuni foarte variate, este indicată împărţirea strungurilor normale, potrivit mărimii acestora, în strunguri mici, mijlocii şi grele. La strungul normal (fig.1), mişcările necesare operaţiilor de strunjire se realizează cu mecanismele cutiei de viteze din păpuşa fixă 1, prin care de la motorul electric de acţionare se transmite mişcarea de 36

37 aşchiere de rotaţie I, piesei de prelucrat şi la un cărucior 3, care execută mişcarea de avans rectilinie în direcţia longitudinală II odată cu cuţitul. Piesele scurte se fixează în dispozitivul de prindere 4 al arborelui principal, iar cele lungi între vârful păpuşii fixe şi acela al păpuşii mobile 5. Pentru manevrarea uşoară a maşinii, ansamblurile se dispun pe batiul (patul) 6 sprijinit pe două sau mai multe picioare 7, în aşa fel încât operatorul uman are la stânga sa păpuşa fixă, la dreapta păpuşa mobilă, iar între acestea se deplasează liber sania principală 8 a căruciorului, pe ghidajele orizontale 9 ale batiului. Mişcarea de avans transversal III, la strujirea plană sau la retezare, o execută sania transversală 10 pe ghidajul în formă de coadă de rândunică al saniei principale, acţionarea făcându-se prin şurubul conducător 11. Căruciorul este acţionat prin intermediul axului avansurilor 1 la strunjirea obişnuită şi prin şurubul conducător 13, la filetare. Cuţitul, împreună cu sania portcuţit 14, cu posibilitatea de rotire, execută de obicei mişcarea de avans în direcţie longitudinală sau după o direcţie înclinată faţă de axa vârfurilor, la strunjirea conică. La unele strunguri, mai vechi, reglarea mărimii avansurilor se efectuează cu roţile de schimb de la lira 15 sau cutia de filete 16; la cele de generaţii mai noi, numai prin comutările mecanismelor din cutia de filete 16. Fig.1 Strungul normal Dimensiunile caracteristice ale strungurilor normale reprezintă dimensiunile maxime ale cilindrului care se poate strunji, adică diametrul şi lungimea lui. În prezent, înălţimea vârfurilor deasupra planului orizontal, determinat de ghidajele batiului, începe să piardă din importanţă, odată cu introducerea pe scară largă a ghidajelor prismatice, deoarece această distanţă nu determină cu precizie diametrul maxim de strunjire al piesei. Pentru motivul arătat, această caracteristică a fost înlocuită, dându-se întâietate diametrului liber de trecere D p al piesei deasupra batiului şi diametrului de trecere D c deasupra căruciorului. În concluzie, strungurile sunt caracterizate prin trei dimensiuni principale : distanţa maximă între vârfuri, L [mm]; diametrul maxim de strunjire deasupra batiului, D p [mm]; diametrul maxim de strunjire deasupra căruciorului, D c [mm]. 34. Descrierea şi funcţionarea maşinilor de frezat universale. Maşina se compune din placa de bază 1 (fig. 1), pe care este aşezat corpul maşinii. Pe partea din faţă a corpului sunt prevăzute ghidajele verticale 3, în lungul cărora se deplasează consola 4. Acţionarea consolei în sens vertical se face prin intermediul şurubului 5, care serveşte şi drept sprijin al acesteia. Pe consolă sunt prevăzute ghidajele orizontale 6, perpendiculare pe cele verticale 3. În lungul lor se deplasează în sensul săgeţii III, sania transversală 7, iar pe aceasta din urmă, în sens longitudinal II, masa de lucru 8. Masa 8 execută deci trei mişcări în trei direcţii perpendiculare una pe alta, asigurând avansul piesei într-una din direcţiile dorite. Mişcarea de aşchiere I o execută freza montată pe dornul port-freză 1. Dornul port-freză este antrenat de arborele principal 9 şi susţinut la celălalt capăt de lagărul 11 al braţului suport

38 Fig.1 Maşină de frezat universală Executarea unor operaţii de frezare ca: prelucrarea danturii înclinate, frezarea canalelor elicoidale şi altele nu este posibilă pe maşinile de frezat orizontale. Pentru aceste lucrări, maşina trebuie să aibă mişcări de reglare suplimentare, care îi dau caracterul de maşină de frezat universală. Se disting două tipuri de maşini de frezat universale : - cu mişcarea suplimentară dată de masă; - cu mişcarea suplimentară dată de sculă. Maşina de frezat cu masă pivotantă este tipul cel mai răspândit şi se deosebeşte de maşina de frezat orizontală prin aceea că masa de lucru poate fi rotită cu un anumit unghi faţă de poziţia sa normală (perpendiculară pe ghidajele transversale). În acest scop, între sania transversală 7 şi masa de lucru 8 se interpune placa pivotantă 13. Aceasta este prevăzută la partea inferioară cu un disc gradat pentru citirea unghiului de rotire, iar la partea superioară, cu ghidaje în lungul cărora se deplasează masa 8. Masa împreună cu placa 13, poate fi rotită (săgeata V) într-un sens sau altul, de obicei cu câte 45 o. Pivotarea mesei în plan orizontal este o mişcare de reglare; poziţia ei în timpul lucrului se blochează. 35. Procedee de rectificare. Rectificarea rotundă exterioară se poate realiza în două feluri : între vârfuri şi fără vârfuri. Rectificarea între vârfuri se execută pe maşini de rectificat rotund sau pe maşini de rectificat universale, la care piesa este rezemată între vârfuri. Ca procedee de rectificare între vârfuri se disting : - rectificarea cu avans longitudinal; - rectificarea fără avans de pătrundere; - rectificarea cu avans de pătrundere. Rectificarea între vârfuri cu avans longitudinal se utilizează la prelucrarea pieselor cu raport mare între lungime şi diametru (fig.1). Piesa se roteşte şi se deplasează alternativ în lungul axei, iar scula 1 efectuează avansul de pătrundere la fiecare cursă. Fig. 1 Rectificarea cu avans longitudinal al piesei 38

39 Rectificarea fără avans de pătrundere se efectuează la o singură trecere a sculei (fig.). Avansul longitudinal se poate executa şi de sculă. Se utilizează la prelucrarea pieselor scurte. Fig. Rectificarea fără avans de pătrundere Fig.3 Rectificarea cu avans de pătrundere Rectificarea de pătrundere se execută numai cu avans de pătrundere (radial) de către scula, care are lăţimea mai mare decât a piesei 1 (fig.3). Se utilizează la prelucrarea pieselor scurte, profilate, asigurând o productivitate sporită. La acest procedeu se produce o cantitate însemnată de căldură, care trebuie evacuată prin lichidul de răcire. Rectificarea rotundă interioară a suprafeţelor cilindrice şi conice se execută la maşini de rectificat interior, universale sau planetare, prin două metode : - prin treceri succesive, când masa maşinii efectuează avansul longitudinal, iar scula pe cel de pătrundere ; - prin pătrundere când scula execută avansul de pătrundere, fără avans longitudinal. Ca procedee de rectificare interioară se deosebesc : - rectificarea cu piesa 1 în mişcare de rotaţie, procedeu care se foloseşte pentru rectificarea pieselor cu diametrul alezajului mic (fig. 4); - rectificarea cu piesa imobilă sau rectificarea interioară planetară (fig. 5); se utilizează pentru piese cu diametrul alezajului mare sau pentru piese mari şi grele. Scula 1 execută mişcarea de aşchiere de rotaţie I în jurul axei sale, iar această axa are o mişcare de rotaţie II în jurul axei piesei. Mişcarea de avans longitudinal IV şi de pătrundere III se efectuează de către sculă. Fig.4 Rectificarea rotundă interioară, cu piesa în mişcare de rotaţie Fig. 5 Rectificarea planetară 39

40 Rectificarea plană se utilizează la prelucrarea suprafeţelor plane după prelucrarea prin rabotare sau frezare, pentru obţinerea preciziei dimensionale, a planeităţii şi a calităţii suprafeţei sau în locul prelucrării prin rabotare, respectiv frezare, când trebuie îndepărtat un strat durificat sau un adaos mic de prelucrare. Fig. 6 Rectificarea plană periferică Ca procedee de rectificare se deosebesc : - rectificarea plană periferică, care se execută cu suprafaţa cilindrică exterioară a sculei abrazive 1 (fig. 6) pe maşini de rectificat plan cu masă dreptunghiulară sau rotundă; scula execută avansul transversal III şi pe cel de pătrundere IV, iar masa execută avansul longitudinal II; procedeul asigură o mare precizie dimensională ţi o bună calitate a suprafeţei prelucrate; - rectificarea plană frontală, care se efectuează cu suprafaţa frontală a sculei abrazive 1, pe maşini de rectificat plan cu masă dreptunghiulară (fig. 7b) sau rotundă (fig.7a). La rectificarea plană frontală se deosebesc următoarele mişcări : - mişcarea de aşchiere I a sculei; - mişcarea de avans longitudinal sau circular II a mesei; - mişcarea de pătrundere III a sculei. Fig. 7 Rectificarea plană frontală a-cu masă rotundă; b-cu masă dreptunghiulară Avansul transversal nu mai este necesar, întrucât scula acoperă toată lăţimea piesei. Procedeul asigură o mare productivitate, însă calitatea suprafeţei prelucrate este mai redusă. Se foloseşte mai ales la degroşare. 36. Honuirea. Honuirea este un procedeu de suprafinisare a alezajelor cu ajutorul unui cap de honuit (hon), care execută o mişcare de rotaţie simultan cu o mişcare rectilinie alternativă. Drumul parcurs de granulele abrazive formează o reţea de linii elicoidale, care se intersectează sub un anumit unghi, asigurând astfel o precizie de prelucrare superioară (fig.1). Prin honuire se realizează precizii dimensionale în clasele ISO 4 7 şi o rugozitate a suprafeţei prelucrate R a = 0,05 0,4 m. 40

41 Fig. 1. Schema mişcărilor unei bare abrazive la honuire 1-poziţia barei la începutul primei curse de translaţie; -poziţia barei la sfârşitul cursei de întoarcere; 3- zona de suprapunere a mişcărilor Cursa barelor se reglează astfel încât la capetele de cursă să depăşească alezajul de prelucrat cu o lungime oarecare l, iar pentru ca granulele abrazive să nu urmeze aceeaşi traiectorie, la fiecare cursă capul de honuit depăşeşte cu puţin o rotaţie completă. La prelucrare se utilizează capete de honuit cu 3, 5, 6, 9 sau 1 bare abrazive. În funcţie de caracterul prelucrării anterioare, de precizia şi calitatea cerută suprafeţei, prelucrarea se face din una, două sau trei operaţii. Se deosebesc deci operaţii de degroşare, semifinisare şi de finisare, care diferă prin granulaţia barelor şi prin mărimea adaosului de prelucrare. Adaosul de prelucrare se alege în funcţie de diametrul şi materialul piesei, precum şi de caracterul prelucrării anterioare, fiind de 0,01 0,5 mm. Maşinile de honuit se deosebesc în funcţie de diametrul şi lungimea de prelucrare. Aceste maşini pot fi arborele principal vertical, orizontal sau înclinat. Cele verticale sunt destinate prelucrării alezajelor scurte, iar cele orizontale, pentru prelucrarea alezajelor lungi. În toate cazurile maşinile de honuit pot fi cu unul sau mai mulţi arbori principali. Mişcarea de rotaţie I a honului se realizează mecanic, iar cea rectilinie alternativă II, hidraulic. Schema unei maşini verticale de honuit se prezintă în figura. Fig.. Maşină de honuit verticală 1-batiu; -motor electric pentru realizarea mişcării de rotaţie I; 3-arbore principal; 4-cap de reglare radială a barelor abrazive; 5-hon; 6-masă; 7- motor electric pentru mişcarea rectilinie alternativă II Se fabrică maşini de honuit cu posibilităţi de prelucrare a diametrelor până la 500 mm şi lungimea până la.000 mm. 37. Prelucrarea racordărilor şi a canalelor de pană. Prelucrarea racordărilor se face cu cuţite de strung cu geometrie adecvată sau cu discuri de rectificat cu raze corespunzătoare racordărilor, fig.1. În general prelucrarea racordărilor se poate face: prin strunjire şi prin rectificare. Atât prelucrarea prin strunjire, cât şi prelucrarea prin rectificare se face pe maşini-unelte clasice. În vederea măririi preciziei 41

42 de prelucrare se recomandă utilizarea maşinilor unelte cu comandă program cu posibilitatea executării traiectoriei programate, caz în care se poate obţine o precizie de 0, ,01m. Fig. 1. Forme constructiv-tehnologice ale diferitelor racordărilor În cazul racordărilor cu raze mai mari (peste 15 mm) prelucrarea se execută: prin copiere după şablon sau cu cuţite rotitoare. Rectificarea acestor racordări se poate executa: pe maşini de rectificat cu discuri profilate prin rotirea şi fixarea capului port-disc la unghiul necesar, fig.a pe strung cu ajutorul unui dispozitiv de rotire după arcul de cerc dat, fig.b. Fig.. Scheme privind rectificarea razelor de racordare La prelucrare se recomandă ca mai întâi să se rectifice racordarea şi apoi partea cilindrică şi frontală a arborelui pentru a asigura suprapunerea corectă a suprafeţelor rectificate. Prelucrarea canalelor de pană Majoritatea canalelor de pană se realizează prin frezare şi mai rar prin rectificare, mortezare, broşare. Pentru execuţie, arborii se aşează în dispozitive pe prisme, verificându-se paralelismul axei lor geometrice cu direcţia mişcării de lucru, repectându-se cotele h 1, h 0, h, fig.3. Fig. 3. Aşezarea arborelui la prelucrarea canalelor de pană Fig. 4. Prelucrarea canalelor de pană a-freză cu trei tăişuri; b-freză profilată pentru canalul coadă de rândunică Prelucrarea canalelor de pană se realizează cu: freze disc cu trei tăişuri, fig.4.a; freze deget normale; freze deget profilate, fig. 4.b. 4

43 Canalele pentru penele cu capete drepte se frezează de obicei cu freze disc, iar cele pentru pene cu capete rotunde cu freze de canelat cu dantură laterală şi frontală. Rugozitatea care se va obţine va fi: R a = 3, - 0,8m. 38. Prelucrarea canelurilor exterioare pe arbori. Prelucrarea canelurilor exterioare ale arborilor se face: cu freze universale, fig.1a; cu freze profilate, fig.1b; cu freze melc. Prelucrarea cu freze universale presupune trei operaţii succesive, fig.1a. în urma acestor operaţii se obţine o precizie ridicată la lăţimea l i a canelurii, dacă setul de freze disc este reglat corect. Datorită erorilor de divizare ale capetelor divizoare utilizate vor rezulta goluri variabile. Schemele de prelucrare II şi III (prelucrând succesiv câte o parte a canelurii) se utilizează la arbori mari cu un număr mic de caneluri. Prelucrarea cu freze profilate asigură un gol constant, dar precizia lăţimii canelurii depinde de precizia de reglare pe adâncime a frezei şi de precizia de divizare, fig.1b. Fig. 1. Prelucrarea canelurilor exterioare prin frezare a cu freze universale; b cu freze profilate Prelucrarea canelurilor exterioare cu freze melc se face pe maşini speciale, metoda fiind eficientă şi în cazul producţiei de serie mică, dar asigură o precizie a profilului canelurii mai mică decât în cazul prelucrării cu freze universale. Metoda presupune utilizarea unor dispozitive speciale de divizare. Rectificarea canelurilor se desfăşoară (în condiţii similare cu cele scrise) după schemele din fig.. Fig.. Rectificarea canelurilor În cazul rectificării după schemele IIa şi Ib, fig. se prelucrează mai întâi toate flancurile din dreapta apoi flancurile din stânga. 39. Tehnologia de prelucrare a roţilor dinţate cilindrice prin metoda copierii. Danturarea prin copiere se realizează pe maşini universale de frezat echipate cu cap divizor, folosind freze disc modul, fig.1.a sau freze deget, fig.1.b al căror profil reproduce profilul golului dintre dinţi. Frezarea danturii se execută succesiv dinte cu dinte. După realizarea a două flancuri pe toată lungimea cu mişcarea de avans s l, freza este readusă în poziţia iniţială, iar dispozitivul de divizare roteşte semifabricatul cu valoarea pasului unghiular şi se prelucrează golul următor. Productivitatea procesului este scăzută deoarece timpii auxiliari sunt mari, iar în cazul frezelor deget-modul este mare şi timpul de bază. 43

44 Metoda se recomandă numai în cazul producţiei individuale sau de unicate a roţilor cu număr mic de dinţi şi/sau modul mare (m>4), la care altă metodă de danturare nu se poate aplica. Fig. 1. Schema danturării prin copiere a-cu freză disc modul; b- cu freză deget modul Deoarece la acelaşi modul dimensiunile profilului depind şi de numărul de dinţi, rezultă că o freză nu poate fi utilizată decât pentru numărul de dinţi pentru care a fost proiectată, ceea ce în practică ar însemna un număr foarte mare de freze. Pentru ca metoda să devină aplicabilă se foloseşte aceeaşi sculă aşchietoare pentru numere de dinţi cuprinse într-un interval limitat. Pentru prelucrarea roţilor dinţate cu numere de dinţi cuprinse în intervalul dinţi, pentru fiecare modul se realizează seturi de freze, : set de 8 freze pentru roţi dinţate cu m = 0,8-8 şi precizie normală; set de 15 freze pentru roţi dinţate cu m > 8 şi precizie normală; set de 6 freze pentru roţi dinţate precise de orice modul. Prin copiere se pot obţine danturi cu precizia 9 11 ISO şi rugozitatea flancurilor R a = 6,3 -,5 mm. 40. Uzarea de abraziune. Uzarea de abraziune este procesul de degradare intensivă a suprafeţelor solide în frecare, prin acţiuni mecanice de aşchiere sau tăiere, care sunt determinate fie de asperităţile dure din masa eterogenă a materialelor, fie de particule abrazive rezultate în urma unui proces de uzură. Uzarea abrazivă se manifestă prin deformări plastice locale, micro-aşchierea sau micro-zgârierea suprafeţelor în contact şi mişcare relativă. Uzarea prin abraziune se întâlneşte la organele de maşini care lucrează în medii cu praf (cu etanşări necorespunzătoare), la ghidajele maşinilor unelte, la elementele sistemelor de frânare etc. Factorii care contribuie la uzarea abrazivă sunt : 1. Natura materialelor care intervine în procesul de abraziune prin proprietăţile de duritate şi plasticitate. Materialele mai dure (proeminenţele acestora) îndeplinesc funcţia de microscule aşchietoare care provoacă brăzdarea sau aşchierea suprafeţelor cu constituenţi mai moi.. Natura mediului abraziv care se referă la forma şi dimensiunile particulei şi de raportul dintre duritatea materialului abraziv şi a suprafeţelor în contact. Forma particulelor abrazive, felul muchiilor acestora (ascuţite sau netede) determină severitatea procesului de uzare şi calitatea suprafeţelor nou formate. 3. Factorii funcţionali (sarcină, viteză, timp) care au acţiuni specifice. Sarcina are o acţiune abrazivă preponderentă în sensul că dimensiunile abraziunii (adâncime, formă) depind de forţele care intervin. În cazul uzării prin abraziune, analiza procesului se face de regulă cât durează efectiv abraziunea de mare intensitate (câteva secunde), întrucât urmează apoi un proces mai diminuat de distrugere. 41. Uzarea prin oboseală. Uzarea prin oboseala superficială se produce în cazul în care acţionează concomitent o forţă alternativă şi un mediu lichid care transmite forţa pe suprafeţele în contact şi în mişcare relativă. Această forţă de uzură se manifestă în mod deosebit la angrenajele cu roţi dinţate şi la rulmenţi. Formele de manifestare a uzurii la oboseală sunt : 1. Uzura prin ciupituri (pitting-ul) este un proces de degradare intensivă a suprafeţelor de contact aflate în mişcare şi alunecare simultană. Principalele cauze sunt tensiunile pulsatorii de compresiune şi forfecare, rugozitatea şi duritatea suprafeţelor precum şi acţiunea lubrifianţilor. Ciupiturile sunt datorate aşa numitului "fenomen de pană" care presupune că iniţial se formează fisurile principale (determinate de 44

45 oboseală) în care pătrunde uleiul "pompat" care, la rândul său, acţionează ca o pană ce determină desprinderi de material.. Uzarea prin exfoliere (spalling-ul). În cazul deformării plastice şi a unei forţe de frecare tangenţiale, când în materialul suprafeţelor sunt incluziuni sau particule mari, apar goluri, care prin deformări continue se măresc şi se unesc formând fisuri paralele şi desprinderi de material sub formă de solzi. Mai sunt şi alte tipuri de uzare: de cavitaţie, de impact, etc., care şi ele provoacă căderi ale elementelor în funcţiune însă în proporţie mai redusă. Procesele de uzare conduc nu numai la deteriorarea suprafeţelor de frecare în mişcare relativă ci în primul rând le deprecierea parametrilor de calitate şi a calităţii produselor. 4. Uzarea de adeziune. Notând cu 1 şi eforturile unitare de forfecare a materialelor celor două suprafeţe şi cu s efortul unitar de forfecare al micro-sudurilor, pot avea loc următoarele situaţii: - dacă s 1 şi, vor ceda micro-sudurile fără smulgere de material pe suprafeţele de frecare şi fără transport de material; - dacă 1 şi/sau s, se presupune ruperea materialului mai moale, iar întâmplător poate să apară transport de materiale; - dacă s 1 şi, se produc smulgeri prin ruperea ambelor materiale şi în mod deosebit a celui mai moale. Poate să apară un transport de material prin atingerea fenomenului de gripaj. Apariţia gripajului, forma cea mai gravă a uzurii de adeziune poate fi provocată de mai mulţi factori: jocuri necorespunzătoare, materiale cu afinitate chimică şi metalurgică neadecvată, neexecutarea sau executarea necorespunzătoare a rodajului. În funcţie de natura materialelor, a sarcinilor, vitezelor de alunecare şi implicit a temperaturilor, procesul de uzare adezivă sau de contact poate evolua de la îmbunătăţirea calitativă a suprafeţelor (rodajul), începând de la degradarea lor, până la avarierea profundă (griparea). Factorii care intervin în uzarea adezivă sau de contact sunt: 1. Natura materialelor: compoziţia chimică, duritatea, structura şi constituenţii metalografici. Nu se recomandă împerecherea de materiale cu afinitate chimică şi metalurgică care au susceptibilitate crescută la sudare şi nici materiale cu duritate redusă.. Condiţiile de funcţionare: sarcina, viteza de alunecare, temperatura. Efectul sarcinii se manifestă prin modificarea regimului termic în punctele de contact intermetalic, intensificând procesul de microsudură punctiformă. 3. Rugozitatea suprafeţelor şi natura mediului lubrifiant. Suprafeţele rugoase se uzează mai rapid decât cele cu un grad mai mare de prelucrare. Natura mediului lubrifiant este determinată de vâscozitatea şi de gradul de aditivare. Fig. 1 Schema uzării prin adeziune 1. Formarea micro-joncţiunilor. Smulgerea unei particule 3. Forfecarea micro-joncţiunii Pentru a mări rezistenţa la gripaj se folosesc aliajele antifricţiune (aliajele pe bază de staniu, plumb, aluminiu, etc.) 45

46 În privinţa uzării contactelor electrice (în general punctiforme sau pe suprafeţe mici) în prezenţa curenţilor electrici, fenomenele fiind foarte complexe nu sunt conturate încă ipoteze cu caracter mai generalizator. 43. Ungerea în regim elastohidrodinamic. Studiile şi cercetările efectuate au stabilit că în prezenţa unor sarcini mari, funcţionarea unor organe de maşini cu contact punctiform sau liniar (lagăre cu rostogolire, angrenaje, etc.) are loc în condiţii bune de frecare şi antiuzare, aproximativ similare celor din regimul hidrodinamic, datorită menţinerii în zona de contact a unor pelicule subţiri de lubrifiant. Acest fenomen complex a fost denumit lubrificaţie elastohidrodinamică şi ia în considerare două elemente: a. deformaţiile în zona de contact a suprafeţelor; b. modificarea vâscozităţii lubrifiantului sub acţiunea presiunilor ridicate. Creşterea vâscozităţii datorită presiunii şi aplatizarea suprafeţelor prin deformare elastică concură la reţinerea lubrifiantului în zona de contact, ceea ce duce la formarea filmului de lubrifiant relativ continuu. Maxwell a stabilit noţiunea de vâscoelasticitate a fluidelor, arătând că dacă un lichid este tensionat suficient de rapid, acesta va arăta o reacţiune elastică, necesitând o cantitate finită de timp înainte de apariţia curgerii vâscoase. Această cantitate de timp a fost denumită timp de relaxare, iar perioada de tranziţie de la reacţia elastică la cea vâscoasă este numită fenomen de relaxare. După unii originea proprietăţilor elastice ale unui fluid pot fi găsite în forţele de atracţie intermoleculare, care asigură continuitatea acestuia. Dacă un fluid este supus unei deformaţii elastice moleculele lui se mişcă relativ una faţă de alta fără să aibă loc distrugerea continuităţii lui. În acest mod o moleculă va fi deplasată numai temporar de la poziţia ei de echilibru, deoarece după încetarea forţei de deformare ea revine la poziţia iniţială. Dacă însă forţa de frecare este aplicată un timp mai îndelungat, suficient ca moleculele să se deplaseze de la poziţia lor iniţială la alta nouă, atunci fluidul va suferi o deformare permanentă. Maxwell care a admis reacţia elastică a unui lichid supus unei variaţii rapide a unei tensiuni de forfecare, a conceput un aparat (figura 1). Dacă sistemul (arc-piston) este supus unei comprimări sau întinderi foarte scurte, resortul va prelua efortul respectiv, însă pistonul va rămâne insensibil la această acţiune. După încetarea efortului de comprimare sau întindere, resortul îşi va căpăta poziţia sa iniţială, adică sistemul se va relaxa. Dacă însă sistemul este supus unei comprimări sau întinderi un timp mai îndelungat mai întâi va răspunde la această acţiune arcul, iar pistonul îl va urma încet. Când încetează acţiunea, resortul îşi reia poziţia sa iniţială, însă pistonul îşi va menţine noua sa poziţie. În cazul unui lichid Maxwell, pistonul reprezintă vâscozitatea forfecare sau rigiditate G. M, iar resortul modul de elasticitate la G M Figura 1. Element Maxwell (schemă) Timpul de relaxare rezultă din raportul: M tr (1) G iar vâscozitatea unui lichid Maxwell este definită prin: M t G () Determinarea timpilor critici de relaxare la lubrifianţi s-a făcut folosind tehnica ultrasunetelor: s pentru uleiuri minerale pure; s pentru uleiuri minerale multigrade; r 46

47 s pentru unsori. Dacă timpul în care lubrifiantul este supus acţiunii unei sarcini maxime este identic sau mai mic decât timpul de relaxare, atunci lubrifiantul se va comporta mai degrabă elastic decât vâscos, mărind rezistenţa filmului dintre suprafeţele în frecare. Uleiurile multigrade au o capacitate portantă mai mare decât uleiurile pure. h[ m] EHD Limita V V>V1 V1 Hidrodinamic Pcontact Figura. Dependenţa grosimii peliculei de lubrifiant şi a regimului de ungere de presiunea de contact (după Strerlincht) Tendinţei de expulzare a filmului de lubrifiant la sarcini ridicate i se opune efectul produs de o creştere a vâscozităţii lubrifiantului, care se menţine în zona de contact şi care transmite sarcina de la prima la cea de a doua suprafaţă de frecare. pehd phertz bh Figura 3. Repartiţia presiunilor herţiene şi EHD Din figura, rezultă că în regiunea elastohidrodinamică variaţia grosimii minime a filmului cu sarcina este lentă. Din figura, reiese că din punct de vedere a grosimii filmului, regimul EHD se află între HD şi L, cu o caracteristică practică importantă, şi anume: menţinerea grosimii h 0 într-o gamă largă de presiuni ( MPa) şi mai puţin influenţată de viteza relativă. S-a constatat că în filmul de lubrifiant presiunile teoretice elastohidrodinamice depăşesc valorile presiunilor hertziene maxime, corespunzătoare suprafeţelor de rulare rigide (figura 3.) Se observă că vârfurile de presiune dependente de viteză se deplasează către începutul zonei de contact. La viteze şi vâscozităţi mari sunt încă şi în prezent importante neconcordanţe între ipotezele teoretice şi experiment. De exemplu, coeficienţii de frecare teoretici sunt de ori mai mari decât cei determinaţi experimental. ECHIPAMENTE MECANICE INDUSTRIALE / TEHNICA MĂSURĂRII. 44. Transportoare cu banda construcţie, funcţionare, elemente de calcul. Destinaţie - pentru deplasarea sarcinilor în bucăţi sau vrac, pe direcţie orizontală sau înclinată sub un anumit unghi, care trebuie să fie mai mare decât unghiul de taluz al materialului. Unghiul de taluz() caracterizează mobilitatea materialelor granulare şi reprezintă unghiul maxim format între suprafaţa liberă a masei granulare a materialelor şi planul orizontal de aşezare al acestora. Unghiul de înclinaţie al benzii transportoare trebuie să fie cu mai mic decât unghiul de taluz al materialului, datorită şocurilor care apar în timpul funcţionării transportorului. 47

48 Elementele constructive ale unui transportor cu bandă sunt prezentate în fig.1: 1-buncăr de alimentare; -bandă de cauciuc; 3 role de sprijin; 4-plug pentru încărcare; 5-tambur de acţionare; 6-tambur de ghidare; 7-strucură metalică. Fig.1. Elemente constructive ale unui transportor cu bandă Funcţionare : Materialul de transportat, depozitat în buncărul 1 cade pe suprafaţa benzii transportorului a cărui acţionare se realizează printr-un mecanism motor-reductor cuplat cu tamburul de antrenare 5 care transmite forţa de tracţiune datorită frecării dintre tobă şi bandă. Unghiul de înfăşurare al tobei pe bandă este de sau mai mare. În scopul asigurării aderenţei benzii pe tambur se utilizează dispozitive de întindere care pot fi de diferite tipuri constructive. Organul de tracţiune al transportorului este banda, care este sprijinită pe role inferioare şi superioare; ea poate avea în secţiune formă plată sau jgheab. Elementele de calcul ale transportoarelor cu bandă sunt: a) Constructive: - înclinarea transportorului; - numărul de inserţii. - lăţimea benzii; b) Funcţionale: - viteza de deplasare a benzii; - productivitatea; - puterea motorului electric de acţionare. 45. Concasoare cu fălci articulate - construcţie, funcţionare, caracteristici tehnice. Concasarea este operaţia de sfărâmare a unui material dur în bucăţi mai mici, cu ajutorul unor utilaje speciale numite concasoare. Destinaţie: Concasoarele se folosesc în cazul în care trebuie să se obţină un amestec bine dispersat de particule mărunţite. Concasoarele cu fălci sunt folosite în special la mărunţirea grosieră dar în anumite cazuri şi la cea mijlocie. Aceste echipamente mecanice sunt întâlnite în industria minieră, a materialelor de construcţie, dar şi în industria alimentară. Gradul de mărunţire variază între şi 6 la bucăţile de material mari şi dure şi între 5 şi 10 la bucăţile de mărime mijlocie. Caracteristica concasoarelor cu fălci - prinderea bucăţilor de material între două piese robuste de masă mare, ale căror suprafeţe prin apropiere exercită o forţă de compresiune asupra materialului. După modul de construcţie există mai multe tipuri de concasoare cu fălci dar cel mai frecvent utilizate sunt: concasorul cu mişcare simplă, oscilantă a fălcii (fig. 1), concasorul cu mişcare complexă a fălcii (fig. ). Fig. 1. Concasor cu fălci cu articulaţie dublă şi mişcare oscilantă a fălcii Fig.. Concasor cu fălci cu articulaţie simplă şi mişcare complexă a fălcii 48

49 La ambele variante constructive amplasarea suspensiei fălcii mobile este la partea superioară a maşinii pentru a facilita evacuarea materialului mărunţit prin fanta rezultată la partea inferioară între falca fixă şi cea mobilă. Elementele constructive ale concasorul din fig. 1 sunt: 1- falca fixă, - falca mobilă, 3- excentric, 4- bielă, 5- placa de presiune faţă, 6- placa de presiune spate, 7- suspensia fălcii mobile, A- alimentare, B- evacuare. Acest concasor este acţionat cu ajutorul unei articulaţii duble, astfel încât fiecare punct al fălcii mobile descrie o traiectorie circulară, cu centrul pe axa geometrică a suspensiei. Elementele constructive ale concasorului din fig. sunt: 1- falca fixă, - falca mobilă, 3- excentric şi suspensie, 4- placa de presiune, n-sensul rotaţiei excentricului, A- alimentare, B- evacuare, < 90 o la concasare grosieră şi 90 o la concasare fină. Funcţionare: La rotirea excentricului, falca execută o mişcare oscilantă şi în acelaşi timp, o mişcare plană complexă, plan-paralelă. Acest concasor este acţionat de o articulaţie simplă astfel încât fiecare punct de pe suprafaţa activă a fălcii mobile descrie câte o curbă închisă. La fiecare rotaţie, sensul forţelor care încarcă lagărele maşinii cu articulaţie simplă se schimbă. Pe măsură ce uzura lagărelor creşte, scade debitul concasorului şi fenomenele de uzură se accentuează. Avantaje: construcţie şi întreţinere simplă, siguranţă în funcţionare mare,masă redusă şi cost scăzut, gabarit redus. Dezavantaje: principale trebuie menţionate: funcţionare ciclică, cu mase mari în oscilaţie, care nu pot fi echilibrate pe deplin şi determină funcţionarea trepidantă cu zgomot mare, necesitatea unui volant greu şi a unei fundaţii costisitoare. Caracteristicile tehnice ale unui concasor cu fălci sunt:unghiul dintre falca fixă şi cea mobilă (unghiul de atac), ;turaţia arborelui cotit, n ;debitul, Q. 46. Ciururi rotative cu tambur - determinarea puterii motorului electric de acţionare. Prepararea materiei prime destinată diverselor procese tehnologice (prepararea amestecurilor de formare, a amestecurilor de miez, etc.) impune folosirea acestora cu o anumită granulaţie, acest lucru presupunând realizarea unei clasări prin cernere. Cernerea este operaţia tehnologică prin care se separă una sau mai multe fracţiuni dintr-un amestec de particule de dimensiuni diferite. Cernerea mecanică se realizează cu ajutorul unor echipamente mecanice numite ciururi care sunt prevăzute cu un organ activ numit sită. Procesul de ciuruire cuprinde trei faze: stratificarea particulele fine de material străbat stratul de material până la sită; clasarea- compararea statistică a mărimii particulelor cu mărimea ochiurilor sitei; trecerea reprezintă operaţia prin care particulele trec prin ochiurile sitei. În urma operaţiei de ciuruire se obţin două clase sau sorturi: refuzul - care nu trece prin suprafaţa de clasare; cernutul material cu dimensiuni mai mici decât ochiuile sitei. Ciururile rotative cu tambur-au suprafaţa de cernere sub formă de cilindru sau con; la cele de formă cilindrică există posibilitatea înclinării axei pentru asigurarea avansului materialului; la cele tronconice axa este orizontală şi mişcarea se transmite la aceasta cu ajutorul unui lanţ de la un grup motor reductor. Tamburul ciurului este realizată în construcţie sudată din oţel laminat, iar arborele tamburului se sprijină pe două lagăre prin intermediul unor rulmenţi axiali, oscilanţi, cu bile pe două rânduri. Schema cinematică a ciurului se prezintă în fig. 1. Acest tip de ciur prezintă avantajul unor productivitaţi mari şi diminuarea posibilităţii de adunare a materialului pe suprafaţa de cernere. Fig. 1. Schema constructivă a ciurului rotativ 1- tambur; -jgheab de alimentare; 3 motor electric; 4 reductor; 5- roată dinţată; 6- lanţ. 49

50 Puterea motorului electric de acţionare se determină ţinând seama de: frecarea din fusuri, frecarea materialului pe tambur, ridicarea materialului la o anumită înălţime. M n P [KW] (3.1) 9750 În care: M momentul rezistent la rotirea tamburului, [danm]; n turaţia tamburului, [rot/min]; randamentul mecanismului. Momentul rezistent total se determină cu relaţia: M M 1 M M 3 (3.) În care: M 1 momentul rezistent datorită frecărilor din lagăre, [dan m]; M 1 1 r Q G ; (3.3) 1 coeficient de frecare în lagăre; r raza lagărului, [m]; Q greutatea materialului din tambur, [dan]; G greutatea proprie a tamburului, [dan ]; M momentul rezistent datorită frecărilor materialului pe tambur, [dan m]; M Q R (3.4) coeficient de frecre a materialului pe tambur; R raza tamburului, [ m]; M 3 momentul rezistent datorită ridicării materialului în timpul rotirii tamburului; M M Echipamente mecanice pentru dozare - tipuri constructive. Operaţia de dozare reprezintă procedeul de fracţionare după o anumită regulă a unei cantităţi de material, în cantităţi mai mici (doze, porţii) în condiţii specificate de domeniul concret de aplicaţie. Echipamentele pentru dozare sunt ansambluri complexe de componente mecanice sau/şi pneumatice şi hidraulice, electrice, electronice, care realizează operaţii de dozare. Proprietăţile caracteristice care influenţează curgerea materialelor solide în vrac sunt esenţiale pentru aplicaţiile din dozarea materialelor. La conceperea şi realizarea echipamentelor mecanice pentru dozare trebuie să se ţină seama de caracteristicile materialelor granulare care influenţează procesul dozării şi care se referă la: mărimea, forma şi distribuţia particulelor; umiditatea materialului supus dozării; unghiul de aşezare α a, unghiul de curgere α c, unghiul de taluz natural ; densitatea materialului în vrac ρ m şi densitatea la vibraţii ρ v ; unghiul de frecare efectiv Φe şi unghul de frecare cu un perete Φp; unghiul de frecare internă Φi; coeficientul de curgere c şi valoarea curgerii ρ mv / ρ m ; Principalele tipuri constructive de dozatoare sunt: cu sertar cilindric, la care volumul dozat se determină prin volumul cutiei, fig.1; cu sector cilindric se prezintă în fig.; dozator cu buncăr cu cântar, fig.3; dozator vibrator, fig.4. Fig. 1. Dozator cu sertar 1- buncăr; - sertar; 3 cilindru pneumatic; 4- registru, 5- orificiul alimentatorul Fig.. Dozator cu sector cilindric 1- buncăr; - sector circular; 3- obturator; 4- cilindru hidraulic 50

51 Fig. 3. Dozator cu buncăr 1- siloz de depozitare; - siloz de dozare; 3, 4- închizătoare cu fălci; 5,6 cilindrii pneumatici Fig. 4. Tipuri de bază de transportoare vibratoare : a-cu mecanism bielă- manivelă; b-cu masă excentrică 1-mecanism de generare a vibraţiilor; - masa vibratoare cu jgheab de transportaror 48. Amestecătorul centrifug - construcţie, funcţionare. Operaţia de preparare a amestecurilor de formare constă în învelirea granulelor refractare de nisip cu o peliculă cât mai omogena de liant, fenomen posibil, pe de o parte datorita mişcărilor complexe ale particulelor în amestecătoare, iar pe de alta parte datorită fenomenelor de absorbţie a liantului pe suprafaţa granulelor. Amestecătorul centrifug este un amestecător cu acţiune discontinuă, schema constructivă a acestuia se prezintă în fig. 1. Fig. 1. Amestecător centrifug 1- cuvă; - disc rotor; 3- ax vertical; 4- pluguri; 5- rolă; 6- căptuşeală de cauciuc; 7- orificii de evacuare a amestecului; 8- reductor; 9- motor electric de acţionare Funcţionare: Elementele componente ale amestecului sunt introduse într-o cuvă cilindrică, amestecarea acestora având loc ca urmare a acţiunii rolelor şi a plugurilor fixate pe un disc rotor care se deplasează într-o mişcare de rotaţie în jurul unui ax vertical. Mişcarea este transmisă axului vertical de la un grup motor-reductor prin intermediul unui angrenaj cu roţi dinţate conice. Rolele amestecătorului sunt în 51

52 număr de două sau trei. Punctul de prindere al rolei de discul rotor are o poziţie excentrică, iar obada acestora este liberă şi poate executa o mişcare de rotaţie în jurul axului vertical al rolei, deplasându-se într-o mişcare de rostogolire pe amestec. În momentul acţionării în mişcare de rotaţie a discului rotor, rolele prinse de acesta, datorită forţelor centrifuge şi a montării excentrice apasă pe peretele vertical al cuvei, rostogolindu-se peste amestecul proiectat în această zonă de plugurile dispuse corespunzător. Amestecul proiectat de pluguri pe peretele vertical al cuvei este supus unei mişcări de rotaţie, luând naştere o forţă centrifugă de inerţie, care comprimă amestecul pe peretele cuvei. Dacă considerăm dispunerea amestecului pe peretele cuvei sub forma unor straturi, se observă că stratul exterior este puternic frânat în comparaţie cu următoarele. Astfel, viteza straturilor din exterior este mai mică decât viteza straturilor interioare. Aceasta se explică prin faptul că în procesul de amestecare are loc o alunecare a straturilor unul faţă de celălalt, deci frecare permanentă a amestecului, lucru care favorizează peliculizarea componentei cuarţoase cu liant. Acest tip de amestecător prezintă avantajul realizării unui amestec fără bulgări, de o calitate deosebită. 49. Erori de măsurare. Erorile de măsură se pot clasifica după caracterul apariţiei în măsurări repetate în: 1) Erori grosolane-apar în urma deteriorării condiţiilor principale ale măsurării. ) Erori sistematice-apar datorită factorilor care acţionează în acelaşi mod în timpul efectuării unor măsurători multiple, în aceleaşi condiţii experimentale, ale unei mărimi fizice. 3) Erori accidentale (întâmplătoare)- apar din cele mai diverse cauze. De multe ori ele sunt atât de mici, încât efectul lor nu poate fi sesizat. După modul cum sunt exprimate erorile pot fi: Eroarea reală este diferenţa dintre valoarea măsurată şi valoarea adevărată (a cărei existenţă e postulată): X=X-X a. Eroarea reală cu semn schimbat se numeşte corecţie. Eroarea absolută este modulul erorii reale: X X X a Eroarea relativă este raportul dintre eroarea absolută şi valoarea adevărată a mărimii măsurate: X X X a. (Dacă se înmulţeşte cu 100 se exprimă în procente). X a X a Eroarea raportată (normată) este raportul dintre eroarea absolută şi domeniul de X X Xa măsurare. r. (Dacă se înmulţeşte cu 100 se exprimă în procente). Xmax Xmin Xmax Xmin Alte categorii de erori ale instrumentelor de măsură pot fi: eroarea de fidelitate caracterizează exactitatea cu care se obţin o serie de indicaţii concordante, măsurând aceeaşi mărime, repetat, la anumite intervale de timp; eroarea de citire (la instrumentele analogice) constă în aprecierea greşită a poziţiei indicatorului; eroarea de mobilitate este cea mai mică modificare a mărimii de măsurat care se poate observa cu certitudine (mobilitatea fiind calitatea unui instrument de a-şi modifica poziţia sistemului mobil la o variaţie cât mai mică a mărimii); eroarea de histerezis constă în producerea de indicaţii diferite ale instrumentului în funcţie de modul de variaţie al mărimii: valori crescătoare sau descrescătoare, cu variaţie rapidă sau lentă; eroarea de zero incorecta definire a poziţiei iniţiale dintre indicator şi originea scalei pe care se face citirea rezultatului măsurării, în absenţa mărimii de măsurat, ceea ce va conduce la un decalaj permanent între valoarea indicată şi cea adevărată; eroarea de justeţe este diferenţa dintre valoarea mediei aritmetice X m a unui şir de măsurători şi valoarea sa adevărată Xa 50. Indicatori statistici utilizaţi la prelucrarea datelor. A. Indicatori de localizare (poziţie) 1 n 1) Valoarea medie a unei mărimi este: X X i, în care X i sunt valorile individuale obţinute în n i1 urma a n determinări experimentale. B. Indicatori de dispersie ) Eroarea (abaterea) individuală se defineşte ca fiind diferenţa dintre valoarea individuală măsurată 5

53 şi valoarea medie: X i X i X 1 n 3) Eroarea (abaterea) medie absolută sau varianţa se defineşte prin relaţia: X X i X n i1 care sunt adunate valorile absolute ale abaterilor. 1 n 4) Eroarea (abaterea) standard este definită: X i X n i1 5)Dispersia teoretică se defineşte prin relaţia: 1 n 1 n D X i X r X i X n i1 n 1 i1 şi reflectă modul de grupare a rezultatelor măsurătorilor în jurul valorii medii. 6) Eroarea (abaterea) medie pătratică este definită prin relaţia: 1 n S D X i X n 1 i1 7) Eroarea (abaterea) standard a mediei: S n 1 n n n 1 i1 X i X, în 51. Caracteristicile metrologice ale aparatelor de măsurare. a.intervalul de măsurare (Xmin, Xmax) este intervalul între valoarea minimă Xmin şi valoarea maximă Xmax, măsurabile b. Rezoluţia este o caracteristica de ieşire a aparatului şi reprezintă cea mai mică valoare a măsurandului care poate fi apreciata pe indicator. Rezoluţia se exprimă în: unităţi de măsură a măsurandului (mv, mw, etc); unităţi relative. c. Sensibilitatea este o caracteristică de transfer a aparatului şi reprezintă variaţia mărimii de ieşire y în dy funcţie de mărimea de intrare x: S d. Constanta aparatului este inversul sensibilităţii : dx e. Pragul de sensibilitate este o caracteristică de intrare şi reprezintă cea mai mică variaţie a măsurandului care poate fi pusă în evidenţă. f. Precizia instrumentala (exactitatea) este calitatea aparatului de a da rezultate cât mai apropiate de valoarea adevărată a măsurandului. g. Clasa de exactitate reflectă un ansamblu e caracteristici metrologice. La aparatele la care se normează eroarea relativă sau eroarea raportată clasa de exactitate este numeric egală cu eroarea relativă sau raportată maximă admisă. h. Rapiditatea (timpul de măsurare) reprezintă numărul de măsurări efectuate în unitatea de timp sau banda de frecvenţă a măsurandului pentru care aparatul nu iese din limitele de precizie normală. i. Fiabilitatea metrologică este caracteristica aparatului de a funcţiona fără defecte. j. Stabilitatea reprezintă calitatea unui aparat digital de a-şi păstra timp îndelungat caracteristicile, prin conservarea zeroului şi instabilitatea la variaţiile de temperatură, umiditate şi paraziţi electromagnetici (de exemplu ±0,01% pe an). 5. Aparate pentru măsurarea temperaturilor. a) Termometre de dilataţie cu lichid Se bazează pe variaţia volumului funcţie de temperatură a unor lichide în tuburi capilare. Cu alcool Cu mercur b) Termometre mecanice de dilataţie Se bazează pe variaţia dimensiunilor liniare ale unor corpuri solide cu temperatura. Termometru cu tijă Termometru bimetalic C 1 S dx dy 53

54 c) Termometre manometrice Se bazează pe variaţia presiunii funcţie de temperatură a unor vapori, gaze sau lichide aflate într-un volum închis. d) Termometre cu rezistenta electrică Termorezistenţe - Se bazează pe proprietatea unor conductori de a-şi modifica rezistivitatea electrică odată cu modificarea temperaturii. Termistoare Se bazează pe variaţia funcţie de temperatură a rezistenţei electrice a unor semiconductoare. e) Termometre termoelectrice (termocupluri) Se bazează pe apariţia unei tensiuni termoelectromotoare (t.t.e.m.) la capetele libere a două conductoare diferite, sudate între ele, când sudura se află la temperatura de măsurat iar capetele libere la o temperatură cunoscută şi constantă. f) Pirometre Se bazează pe acţiunea termică şi distribuţia spectrală a energiei radiate de un corp încălzit. Pirometre optice cu radiaţie totală Pirometre optice cu benzi de radiaţie Pirometre spectrale Pirometre cu dispersie sau de culoare g) Termometre cu radiaţii infraroşii h) Termoculori 53. Aparate pentru măsurarea presiunilor şi debitelor. A.Măsurarea presiunilor a) Manometre cu lichid cu tub in formă de U; cu tub şi rezervor; micromanometre cu compensare (Askania); cu două lichide manometrice; diferenţiale b) Manometre cu element elastic cu tub Bourdon; cu membrană; cu capsulă; cu burduf c) Manometre cu piston şi greutăţi simplu; cu piston diferenţial; cu piston echilibrat d) Manometre electrice cu traductoare electrice (rezistive, capacitive, inductive, tensometrice, piezoelectrice); cu traductoare pneumatice; cu traductoare de presiune utilizate în sistemele de reglare automată B.Măsurarea debitelor a) Debitmetre bazate pe măsurarea volumului contorul cu palete; FUNDAMENTE DE INGINERIE ELECTRICĂ ŞI ELECTRONICĂ / AUTOMATIZĂRI INDUSTRIALE. 54. Definiţi capacitatea electrică a unui condensator şi specificaţi capacitatea electrică echivalentă la legarea în serie şi paralel a condensatoarelor. Capacitatea electrică a unui condensator este raportul dintre sarcina electrică a armăturilor şi diferenţă de potenţial între armături. Relaţia de definiţie este: 54

55 q C U unde: C este capacitatea electrică a condensatorului, Q sarcina electrică a armăturilor condensatorului şi U diferenţa de potenţial între armături. Capacitatea electrică echivalentă a n condensatoare de capacităţi C 1,C...C n, grupate în serie este dată de relaţia: n Cs C1 C Cn K 1 CK Capacitatea echivalentă a n condensatoare cu capacităţile C 1,C...C n, grupate în paralel este dată de relaţia: C p C 1 C... C 55. Definiţi rezistenţa electrică şi specificaţi rezistenţa electrică echivalentă la legarea în serie şi paralel a rezistoarelor. Rezistenţa electrică exprimă proprietatea unui conductor electric de a se opune trecerii prin el a curentului electric. Relaţia de definiţie pentru rezistenţa unui conductor fig. este: dl R S 1(c) unde este rezistivitate electrică a conductorului şi S este secţiunea lui transversală. Dacă conductorul este omogen, rezistenţa lui electrică este R, cu lungimea conductorului. S n n K 1 C k Notaţii pentru relaţia de definiţie a rezistenţei unui conductor Rezistenţa electrică echivalentă a n rezistoare de rezistenţe R 1,R...R n, grupate în serie, este dată de relaţia: R R p n 1 R... Rn Ri i1 Rezistenţa electrică echivalentă a n rezistoare de rezistenţe R 1,R...R n, grupate în paralel, este dată de relaţia: n R R R R R Enunţaţi teoremele lui Kirchhoff în regim electrocinetic staţionar şi precizaţi modul de utilizare a lor în reţelele de curent continuu. Teorema 1: pentru un nod oarecare suma algebrică a intensităţilor curenţilor este egală cu 0. Pentru scrierea practica a teoremei 1 trebuie avută în vedere convenţia că intensităţile curenţilor care intra în nod se consideră pozitive şi intensităţile curenţilor care ies din nod se consideră negative. Teorema : de-a lungul oricărei bucle suma algebrică a căderilor de tensiune pe rezistori este egală cu suma algebrică a tensiunilor electromotoare. IR U b nod I b n 0 e i1 i 55

56 Dacă sursele sunt reale (cu rezistenta interna), căderile de tensiune pe rezistentele interne ale surselor se adună algebric în membrul stâng b I ( R r ) U. b In reţelele de curent continuu teorema a -a a lui Kirchhoff se scrie pentru bucle independente (bucle fără laturi interioare).pentru scrierea teoremei a lui Kirchhoff, se alege un sens arbitrar de parcurgere in bucla independenta. Prin convenţie, dacă sensul ales coincide cu sensul curentului I prin latură, căderile de tensiune IR sau Ir se consideră pozitive, în caz contrar, negative. Dacă sensul ales parcurge sursa de la borna negativă la borna pozitivă, tensiunea electromotoare a sursei respective se consideră pozitivă, în caz contrar negativă. 57. Să se definească sistemul automat de reglare (SAR). SAR este un sistem automat de conducere în circuit închis a unui proces tehnic (PT). Elementul principal al unui SAR este dispozitivul de automatizare (DA) cu următoarele funcţii: supraveghează PT prin măsurarea mărimilor de ieşire (y); compară valorile mărimilor de ieşire măsurate (r) cu valorile dorite, prescrise prin z(t) intermediul mărimilor de conducere (w); comandă PT în w(t) c(t) y(t) funcţie de rezultatul comparării anterioare, pe baza unui DA PT algoritm numit lege de reglare. În acest fel, DA sesizează efectele perturbaţiilor (z) şi intervine asupra PT în sensul r(t) eliminării totale sau parţiale a acestor efecte. e 58. Modele matematice intrare - stare - ieşire (MM-ISI) şi intrare-ieşire (MM-II) pentru sisteme liniare netede cu parametrii concentraţi invariante în timp. x t A.x t B.u t - ecuaţia de stare MM-ISI: y t C.x t D.u t - ecuaţia de ieşire unde: u(t) vectorul mărimilor de intrare, r dimensional; x(t) vectorul mărimilor de stare, n dimensional; y(t) vectorul mărimilor de ieşire, q dimensional;a matricea sistemului, tip nxn; B matricea de conducere, tip nxr; C matricea de observare, tip qxn; D matricea de interconexiune, tip qxr. MM-II: n r m j ji a j.yj t b ji.ui t, j= 1,,,q; m ji n j 0 i Să se definească elementul de transfer şi funcţia de transfer a unui element de transfer. Elementul de transfer (ET) reprezintă un subsistem dinamic cu o singură mărime de intrare şi o singură mărime de ieşire. ET nu constituie întotdeauna modelul unui sistem fizic dar ansamblul elementelor de transfer alcătuiesc modelul dinamic corespunzător unui sistem fizic. Funcţia de transfer a unui ET (G(s)) se defineşte ca fiind raportul între imaginea Laplace a mărimii de ieşire Y(s) şi imaginea Laplace a mărimii de intrare U(s), în condiţii iniţiale nule. G s Y U s s Să se definească răspunsul normal al unui ET, funcţia pondere şi funcţia indicială. Se numeşte răspuns normal al unui ET variaţia mărimii sale de ieşire, în condiţii iniţale nule, determinată de o variaţie oarecare a mărimii de intrare. Răspunsul normal la un impuls unitar se numeşte funcţie pondere g(t). Răspunsul normal la un semnal de intrare treaptă unitară t se numeşte funcţie indicială h(t) (răspuns indicial). 61. Indici de calitate definiţi în răspunsul SAR la o variaţie treaptă a mărimii de comandă. Cel mai frecvent procedeu de apreciere a performanţelor este cel bazat pe analiza comportării SRA la o solicitare de tip treaptă (prescriere sau perturbaţie). În figura este reprezentat răspunsul unui SRA la variaţia treaptă a mărimii de prescriere, pe baza căruia se definesc următorii indicatori de calitate: 0 56

57 h (t) 1.05h st T h st 0.95h st 0.05h st t c h M REGIMUL STAŢ IONAR În regim staţionar :eroarea staţionara: e limet lim ses 0 st t s0 t r. În regim dinamic (tranzitoriu): - timpul de răspuns (sau durata regimului tranzitoriu) t r reprezintă intervalul de timp scurs de la momentul când se aplică referinţa treaptă unitate, până la momentul când răspunsul indicial h(t) intră într-o zona de linişte. - timpul de creştere t c reprezintă intervalul de timp necesar pentru creşterea răspunsului de la 0.05h st la 0.95h st - suprareglarea depăşirea maxima a valorii staţionare - perioada oscilaţiilor T - definită grafic pe figura. 6. Legi de reglare (formulă, definiţie). Legea de reglare este dependenţa funcţională între mărimea de intrare a regulatorului, (eroarea ε) şi mărimea de ieşire a acestuia (mărimea de comandă c) : c(t) f[ (t)] În cazul general, legea de reglare are expresia : t 1 d (t) c(t) = k R (t) + ( ) d + Td T i dt 0 unde:k R factorul de amplificare al RG: T i constanta de timp de integrare: T d timpul de diferenţiere Aplicând transformata Laplace se obţine funcţia de transfer a RG: C(s) 1 GR(s)= = kr 1+ + T d s E(s) T i s - legea reglării PID. 63. În figură se prezintă structura unui sistem numeric de reglare automată (SNRA). Se cere să se descrie funcţionarea sistemului numeric de reglare. t r(k) p(k) y(k) u(k) u(t) y(t) CAN RN CNA EE Proces Trad. Ceas Informaţia continuă măsurată y(t) este eşantionată la momentele kt ( T-perioada de eşantionare) şi y kt y(k sub forma unui cuantizată prin intermediu convertorului analog numeric (CAN) obţinându-se ) semnal numeric. Semnalul numeric y(k) este comparat cu referinţa numerică r(k) şi eroarea rezultată k rk yk este prelucrată de regulatorul numeric (RN) în conformitate cu algoritmul de reglare implementat. Rezultatul prelucrării, concretizat într-o secvenţă de comandă u(k) se transmite elementului de execuţie (EE) după ce se realizează conversia numeric analogică (CNA). Convertorul conţine un element de reţinere care are rolul de a reface semnalul continuu, având în vedere că EE este un element cu funcţionare continuă. 57

58 BAZELE MANAGEMENTULUI 64. Ierarhia managerială. Niveluri manageriale. Tipuri de funcţii manageriale şi de manageri. În ierarhia managerială sunt recunoscute trei trepte: - manageri de nivel operaţional (conducătorii formaţiilor de lucru) fac legătura dintre personalul de execuţie şi managerii operaţionali. Adoptă de regulă decizii tactice; - manageri de nivel mediu fac legătura dintre lucrătorii şi specialiştii tehnici şi manageri. Pot implementa modificări care să asigure creşterea şi dezvoltarea departamentelor subordonate; - manageri de nivel superior (executivi) adopta de regulă decizii strategice. Fac legătura dintre firmă şi mediul exterior. În funcţie de răspunderea pe care o au la nivel de firmă, managerii pot fi: manageri generală, manageri specializaţi, manageri ai liniilor ierarhice, administratori. Din punct de vedere al dezvoltării psihice, managerul se poate înscrie la una din următoarele categorii posesiv, narcisist, seducător şi inteligent. În practica modernă s-au conturat o serie de tipuri de management, cărora le corespund anumite stiluri de management: tipul negativ; tipul birocrat; tipul altruist; tipul promotor; tipul autocrat; tipul autocrat cu bunăvoinţă; tipul ezitant (oscilant); tipul de manager adevărat (realizator). 65. Dimensiunea firmei. Modalităţi de creştere a dimensiunii firmei. Dimensiunea firmei reprezintă un concept care reuneşte un ansamblu de elemente microeconomice şi organizatorice. Dimensiunea optimă a întreprinderii presupune cunoaşterea şi aprecierea cât mai exactă a capacităţii pieţei, ţinând seama în primul rând de mărimea cererii şi de mărimea şi volumul vânzărilor. Creşterea (dezvoltarea) firmei şi a capacităţii sale productive şi competitive se poate realiza prin: * Creştere internă, prin extinderea propriei structuri a firmei, respectiv: - prin autofinanţare din resurse interne proprii (profitul nedistribuit); - prin finanţare externă: împrumuturi, atragerea de noi acţionari. * Creştere externă, prin asocierea firmei cu alte firme, utilizând diferite strategii: - fuziunea prin care sau mai multe firme se regrupează într-o firmă cu o nouă structură; - absorbţia tehnică, prin care o firmă preia integral capitalul uneia sau mai multor firme, care dispar ca persoane juridice independente; - luarea în participaţie, prin care se achiziţionează o parte din capitalul uneia sau a mai multor firme; Prin concentrare rezultă anumite dimensiuni a firmei, care să-i permită o poziţie competitivă pe piaţă, în lupta de concurenţă şi în utilizarea eficientă a factorilor de producţie atraşi. Pentru realizarea acestui obiectiv, firma poate alege: - strategia concentrării pe orizontală, care grupează mai multe firme aflate în acelaşi stadiu, care produce sau comercializează acelaşi tip de produse. - strategia concentrării pe verticală (integrare) prin care are loc reunirea mai multor firme care furnizează imputuri (integrarea în amonte) sau asigură comercializarea, instalarea, service-ul (integrarea în aval). 58

59 66. Enumeraţi componentele micromediului şi macromediului ce influenţează activitatea unei organizaţii. Micromediul firmei cuprinde ansamblul componentelor cu care aceasta intră în relaţii directe, pe termen scurt. Din acestea fac parte: - Furnizorii de mărfuri diverşi agenţi economici care, în baza relaţiilor de vânzare-cumpărare, asigură firmei resursele necesare de materii prime, materiale, echipamente, maşini, etc. - Prestatorii de servicii, respectiv firmele sau persoanele particulare care oferă o gamă largă de servicii utile realizării obiectivelor firmei (firma de comerţ, de transport, agenţii de publicitate, prestatori de servicii bancare, etc). - Furnizorii forţei de muncă, respectiv unităţile de învăţământ, oficiile de forţă de muncă, etc. - Clienţii, respectiv consumatorii, utilizatorii industriali, întreprinderile comerciale, agenţiile guvernamentale, etc, care alcătuiesc cercul firmelor, instituţiilor şi al persoanelor individuale, cărora le sunt oferite pentru consum, bunurile produse de firmă. - Concurenţii, reprezentaţi de firme sau persoane particulare, care îşi dispută aceleaşi categorii de clienţi, iar în situaţii frecvente, acelaşi furnizor sau prestator de servicii. - Organismele publice, reprezentate de asociaţii profesionale, asociaţiile consumatorilor, mediile de informare în masă, publicul consumator. Macromediul (megamediul) cuprinde ansamblul factorilor de ordin general, cu acţiune indirectă şi pe termen lung asupra activităţii firmei. Componentele principale ale macromediului sunt: - Mediul demografic, definit printr-o serie de indicatori specifici: numărul populaţiei, structura pe vârste şi sexe, dimensiunea medie a unei familii, repartizarea teritorială şi pe medii (urban/rural). - Mediul economic, format din ansamblul elementelor care compun spaţiul economic în care acţionează întreprinderea, cum sunt: structura pe ramuri a economiei, nivelul de dezvoltare pe ansamblu şi pe fiecare ramură economică, gradul de ocupare a forţei de muncă, situaţia financiar-valutară, etc. - Mediul tehnologic, implică firma atât ca beneficiar cât şi ca furnizor, prin intermediul pieţei. ( investiţiile şi inovaţiile, mărimea şi orientarea fondurilor destinate cercetării-dezvoltării, asimilarea de noi produse şi modernizarea produselor tradiţionale, etc). - Mediul cultural, format din elemente referitoare la sistemul de valori, obiceiuri, tradiţii. - Mediul politic influenţează activitatea firmei prin componente ca structura societăţii, forţele politice şi raporturile dintre ele, gradul de implicare a statului în economie, gradul de stabilitate în climatul politic intern, zonal, internaţional. - Mediul juridic, este format din ansamblul reglementărilor de natură juridică, prin care este vizată (direct sau indirect) activitatea firmei. - Mediul natural (relief, climă), influenţează într-o măsură diferită proiectarea, organizarea şi conducerea activităţilor economice. - Mediul internaţional are o influenţă semnificativă asupra capacităţii firmelor de a conduce business-ul în afara graniţelor ţării-mamă. De ex. Fluctuaţiile dolarului în raport cu alte monede poate influenţa capacitatea unei firme americane de a concura pe pieţele internaţionale. 59

60 67. Subsistemul decizional. Etapele procesului decizional. Modelul general al procesului decizional. Decizia managerială este un produs al managementului firmei şi reprezintă o linie de acţiune, aleasă în mod conştient, dintr-un număr de alternative posibile, în scopul realizării anumitor obiective în condiţii de eficienţă maximă. Aceasta influenţează acţiunile şi comportamentul a cel puţin unei alte persoane decât decidentul. Principalele etape ale procesului decizional sunt: - etapa pregătitoare (când are loc identificarea problemei şi aprecierea situaţiei care impune declanşarea procesului decizional, formularea scopului urmărit de decident şi culegerea informaţiilor necesare elaborării variantelor decizionale); - etapa stabilirii variantelor decizionale (se stabileşte un sistem de indicatori sau parametrii, cu ajutorul cărora să se poată evalua consecinţele fiecărei variante urmat de analiza comparativă a variantelor şi în final alegerea variantei care oferă avantajele maxime şi poate fi materializată în practică); - etapa aplicării deciziei; - etapa controlului şi a evaluării rezultatelor obţinute. Modelul general al procesului decizional (mecanismul) este prezentat în figură: Mecanismul general al procesului decizional 68. Subsistemul informaţional. Comunicarea organizaţională: tipuri de comunicare. Subsistemul informaţional reprezintă un ansamblu de fluxuri şi circuite informaţionale organizate întro concepţie unitară, utilizând metode, proceduri, resurse materiale şi umane pentru selectarea, înregistrarea, prelucrarea, stocarea şi/sau transmiterea datelor şi informaţiilor. Comunicarea reprezintă schimbul de mesaje între oameni, în scopul de a ajunge la acelaşi mod de a percepe lucrurile. În activitatea practică, se folosesc două tipuri importante de comunicare: * Comunicarea verbală se realizează pe cale orală sau scrisă şi este cel mai frecvent utilizată în firmă: - comunicarea în scris se realizează sub diverse forme cum ar fi: scrisori de afaceri, rapoarte, mesaje prin fax, corespondenţă, etc. De regulă asigură înregistrarea mesajului putând fi difuzată cu minim de efort şi permiţând emiţătorului să elaboreze cu atenţie mesajul. Are însă un caracter impersonal, existând posibilitatea neînţelegerii mesajului de către receptor şi a întârzierii răspunsului. - comunicarea orală ia forma conversaţiilor directe dintre indivizi, a discuţiilor cu mai multe persoane şi a conversaţiilor telefonice. Este mai rapidă, mai personală însă necesită un efort suplimentar şi un consum de timp dacă necesită pregătirea unor documente ulterioare. 60

61 * Comunicarea nonverbală se realizează prin intermediul elementelor şi comportamentelor care nu sunt exprimate în cuvinte. Cele mai uzuale forme ale comunicării nonverbale sunt: - comportamentul cinetic se referă la mişcări ale corpului cum ar fi: gesturi, expresii ale feţei, mişcări ale ochilor şi poziţia corpului. - proximitatea se referă la influenţa apropierii şi a spaţiului asupra comunicării. - paralimbajul se referă la aspecte vocale ale comunicării, mai precis modul în care se comunică ceva şi nu la conţinutul mesajului. - comunicarea prin obiecte reprezintă utilizarea obiectelor materiale (îmbrăcăminte, cosmetice, arhitectură) în scopul comunicării. 69. Metode generale de management. Prezentaţi două din acestea. Metode generale de management se referă la întregul proces de conducere sau la un grup din funcţiile de conducere. 1. Managementul prin obiective (M.P.O.) pleacă de la premisa că eficacitatea unei firme depinde de legătura strânsă care există între obiective şi rezultate, recompense sau sancţiuni. Caracteristicile esenţiale ale MPO: - existenţa unui sistem de obiective pentru întreprindere care să ajungă până la nivelul executanţilor; participarea tuturor salariaţilor la stabilirea obiectivelor în a căror realizare sunt nemijlocit implicaţi; stabilirea bugetelor de cheltuieli pe centre de producţie, descentralizând astfel sistemul financiar; instituirea unui sistem continuu, bazat pe abateri semnificative; corelarea strânsă a recompenselor şi sancţiunilor materiale şi morale cu rezultatele efectiv obţinute.. Managementul prin proiecte (M.P.P.) consideră că proiectul reprezintă un ansamblu de procese de muncă, cu caracter de inovaţie şi realizarea căruia urmăreşte îndeplinirea cu succes a unei sarcini complexe. 3. Managementul pe produs (M.P.Pr.) conform căruia, un conducător pe produs trebuie să asigure gestiunea completă a unui produs sau grupe de produse, de la fabricare la comercializare. 4. Managementul prin bugete (M.P.B.) reprezintă o modalitate de exercitare a funcţiilor managementului şi evaluare a rezultatelor sub formă financiar-contabilă, utilizând unităţi monetare de măsură. 5. Managementul prin excepţii (M.P.E.) necesită intervenţia conducătorilor de la niveluri ierarhice diferite, managerii primind informaţii care reprezintă abateri peste limitele admise a unor indicatori stabiliţi, deci abateri. 6. Managementul participativ se bazează pe atragerea personalului la procesul de conducere în scopul creşterii eficienţei economice. Acesta poate fi: - consultativ când se bazează pe consultarea personalului pentru soluţionarea unor probleme decizionale; - deliberativ când se bazează pe adoptarea deciziilor în grup. Avantajele managementului participativ sunt următoarele: creşte nivelul general de informare; creşte gradul de fundamentare a deciziilor ca urmare a implicării unui număr mare de salariaţi la derularea proceselor decizionale; se amplifică antrenarea personalului la stabilirea şi realizarea obiectivelor întreprinderii; se foloseşte la un nivel superior potenţialului profesional şi managerial personalul întreprinderii. 7. Managementul prin rezultate este metoda prin care fiecare manager, indiferent de nivelul ierarhic pe care se situează, are responsabilitatea obţinerii rezultatelor fixate compartimentului pe care-l conduce. Rezultatele ce revin unui compartiment pot fi atinse făcându-se apel atât la totalitatea resursele atribuite, cât şi la pregătirea, experienţa şi capacitatea managerului. Această metodă se poate defini drept un mod organizat de obţinere a unor rezultate, ca urmare a desfăşurării şi evaluării activităţii conducătorilor, în procesul de realizare a unor obiective. 70. Metode şi tehnici specifice de management. Metode şi tehnici specifice de management se referă la rezolvarea eficientă a unor probleme specifice, pe funcţii ale managementului. 1. Extrapolarea se referă la managementul previzional şi porneşte de la ideea că legea creşterii din trecut va determina creşterea viitoare, cel puţin pentru o perioadă scurtă sau medie de timp.. Brainstormingul (asaltul de idei) se referă la stimularea creativităţii personalului. Astfel, pe calea discuţiei, se urmăreşte obţinerea a cât mai multor idei privind modul de rezolvare a unor probleme, sperând să se găsească soluţia cea mai bună. Tehnica constă în organizarea de reuniuni în urma cărora se realizează selecţia ideilor emise. 61

62 3. Delegarea constă în atribuirea temporară de către un conducător, a uneia din sarcinile sale de serviciu unui subordonat, însoţită şi de competenţa şi responsabilitatea corespunzătoare şi are caracter temporal. 4. Şedinţa constă în reunirea mai multor persoane pe un scurt interval de timp de către manager, pentru soluţionarea în comun a unor sarcini de natură informaţională sau decizională. Şedinţa constituie modalitatea principală de transmitere a informaţilor şi de culegere a feed-back-ului concomitent la un număr mare de componenţi ai întreprinderii. 5. Tabloul de bord este un ansamblu de informaţii curente, referitoare la principalele rezultate ale activităţii considerate şi la factorii principali ce condiţionează derularea ei. 6. Diagnosticarea constă în constituirea unei echipe multidisciplinare care include conducători şi executanţi şi al cărei scop constă în identificarea punctelor forte şi slabe ale domeniului studiat, evidenţierea cauzelor şi stabilirea de recomandări cu caracter corectiv sau de dezvoltare. 71. Strategia firmei. Stadiile ciclului de viaţă al unei firme. Etape în elaborarea strategiei. Strategia firmei exprimă ansamblul obiectivelor majore proiectate pe orizonturi mari de timp, coroborate cu resursele care urmează a fi utilizate, modalităţile şi termenele de realizare, astfel încât misiunea firmei să se finalizeze în condiţiile unui avantaj economic competitiv. Eficacitatea activităţii unei firme, inclusiv strategia acesteia depind în mare măsură de stadiul (faza) ciclului de viaţă în care se află firma: Faza I. Debutul firmei implică. Faza II. Dezvoltarea firmei. Faza III. Creştere şi expansiune. Faza IV. Stagnare sau declin. Faza V. Stare de confort. Faza VI. Schimbare a proprietarului şi/sau a formei juridice a firmei. Etape în elaborarea strategiei I. Formularea misiunii firmei. II. Precizarea obiectivelor fundamentale (strategice). III. Modalităţi de realizare a obiectivelor. IV. Resurse. V. Termene. 7. Funcţiunile firmei componente ale sistemului organizării procesuale. Funcţiunea poate fi definită prin ansamblul activităţilor orientate spre realizarea unor obiective derivate, rezultate din obiectivele generale ale întreprinderii. O anumită funcţiune se prezintă în practică ca o grupare concretă de activităţi omogene, specializate. 1. Funcţiunea de cercetare-dezvoltare - cuprinde activităţile prin care se studiază, se concepe, se elaborează şi se realizează viitorul cadru tehnic, tehnologic şi organizatoric al firmei.. Funcţiunea comercială - cuprinde ansamblul de activităţi vizând aprovizionarea tehnico-materială, desfacerea produselor, comerţul exterior şi cooperarea economică internaţională, ele fiind grupate în 3 componente: activitatea de marketing, activitatea de aprovizionare-depozitare, activitatea de desfacere şi al comerţului exterior. 3. Funcţiunea de producţie - cuprinde totalitatea activităţilor legate nemijlocit de realizarea bunurilor (produse, lucrări, servicii) în care este specializată firma. Din punct de vedere al etapelor necesare fabricării produselor, activităţile incluse în funcţiunea de producţie se împart în: activitatea de pregătire a producţiei, si executarea propriu-zisă. 4. Funcţiunea financiar-contabilă - cuprinde activităţi privind folosirea mijloacelor financiare necesare în procesul economic şi de urmărire a rezultatelor obţinute de firmă. 5. Funcţiunea de personal - cuprinde un ansamblu de activităţi specifice cum sunt: determinarea necesarului forţei de muncă; recrutarea, selecţia, angajarea, evaluarea performanţelor în muncă şi promovarea personalului; organizarea perfecţionării pregătirii profesionale a salariaţilor; stabilirea sistemului de salarizare, aplicarea acestuia şi calculul drepturilor băneşti ale salariaţilor; 6

63 73. Managementul proiectelor. Etape ale managementului proiectelor. Mediul economic şi multiplele solicitări apărute au dus la necesitatea apariţiei unui nou tip de organizaţie organizaţia centrată pe proiecte (nu este compusă din departamente care lucrează fiecare pe diferite segmente ale unui proiect). Etape ale managementului proiectelor care trebuie parcurse : 1. Conceperea, formularea ideii de proiect.. Planificarea (redactarea propunerii de proiect) include, în mod obligatoriu, informaţii cu privire la: obiectivele generale şi specifice ale proiectului; metodele şi activităţile proiectate pentru a atinge aceste obiective; raţiunile pentru care este propus respectivul proiect; rezultatele aşteptate; bugetul proiectului; eşalonarea în timp a activităţilor, etc. 3. Declanşarea proiectului (formarea echipei). 4. Derularea proiectului (faza de execuţie). Fazele de execuţie se desfăşoară conform planului întocmit anterior. Cu toate acestea, nici un proiect nu se derulează 100% conform planului. 5. Monitorizarea/ controlul proiectului, fiind urmărite variaţiile faţă de planul iniţial în ceea ce priveşte cele patru dimensiuni ale oricărui proiect: costurile/resursele; termenele de îndeplinire a sarcinilor şi de finalizare a activităţilor; aria de cuprindere a proiectului; calitatea produselor. 6. Închiderea proiectului şi acceptarea oficială a rezultatelor acestuia. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI ŞI SERVICIILOR 74. Explicaţi noţiunea de proces de producţie. Conţinutul activităţii de producţie prin caracterul său complex, cuprinde atât activităţi de fabricaţie propriu-zise cât şi activităţi de laborator, de cercetare şi asimilare în fabricaţie a noilor produse etc. Fabricaţia este o activitate de producţie care transformă materiile prime în produse finite de un nivel calitativ cât mai ridicat şi cu costuri cât mai reduse. Procesul de producţie este format din: a)procesul tehnologic; b)procesul de muncă. Procesul tehnologic modifică atât forma şi structura cât şi compoziţia chimică a diverselor materii prime pe care le prelucrează şi este format din ansamblul operaţiilor tehnologice prin care se realizează un produs sau repere componente ale acestuia. Procesele de producţie pot fi la rândul lor: elementare - prin care produsul finit se obţine printr-o singură operaţie tehnologică; complexe - asupra obiectelor muncii se execută mai multe operaţii tehnologice. Procesele de muncă sunt acele procese prin care factorul uman acţionează asupra obiectelor muncii cu ajutorul unor mijloace de muncă. Pe lângă aceste procese în unele ramuri industriale există şi procese naturale în cadrul cărora obiectele muncii suferă transformări fizice şi chimice sub acţiunea unor factori naturali (industria alimentară procese de fermentaţie, industria mobilei - procese de uscare a lemnului etc.) 75. Ce tipuri de amplasare a mijloacelor de muncă pe suprafeţele de producţie cunoaşteţi? O problemă care se cere rezolvată din punctul de vedere a organizării producţiei o constituie tipul optim de amplasare a locurilor de muncă pe suprafeţele de producţie şi modul în care se va face circulaţia produselor şi deplasarea personalului pentru executarea operaţiilor de prelucrare. Din acest punct de vedere pot fi adoptate trei soluţii şi anume: a)proiectare pe baza poziţiei fixe a obiectului de prelucrat: ce constă în aceea ca produsul care trebuie prelucrat ocupă o poziţie fixă, iar muncitorii împreună cu echipamentele tehnologice se deplasează la acesta, în ordinea impusă de succesiunea operaţiilor tehnologice, utilizându-se în acele unităţi de producţie care fabrică produse grele şi de dimensiuni mari, numărul produselor este mic, iar procesul tehnologic este relativ simplu. b)proiectare pe baza procesului tehnologic sau pe grupe omogene de maşini: presupune faptul că utilajele au o poziţie fixă în acest caz deplasarea fiind efectuată de produsele care urmează a fi prelucrate, utilajele fiind grupate pe grupe omogene de maşini asemănătoare din punctul de vedere al tehnologiei de prelucrare, fiind specific unităţilor de producţie cu tip de producţie de serie mică sau unicate. 63

64 c)proiectare în funcţie de produsul prelucrat sau pe linii tehnologice: amplasarea utilajelor se face în cadrul unor linii tehnologice specializate în fabricarea unui produs sau a unor produse asemănătoare din punct de vedere tehnologic, în succesiunea impusă de fluxul tehnologic al produselor, fiind specific unităţilor de producţie care au un tip de producţie de serie mare sau de masă. 76. Care sunt principalele caracteristici ale tipului de producţie în serie? Principalele caracteristici ale tipului de producţie în serie sunt: a)acest tip de producţie este specific întreprinderilor care fabrică o nomenclatură relativ largă de produse, în mod periodic şi în loturi de fabricaţie de mărime mare, mică sau mijlocie; b)gradul de specializare al întreprinderii sau locurilor de muncă este mai redus decât la tipul de serie mare, fiind mai ridicat sau mai scăzut în funcţie de mărimea seriilor de fabricaţie; c)deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu mijloace de transport cu deplasare discontinuă (pentru seriile mici de fabricaţie) - cărucioare, electrocare, etc. sau cu mijloace cu deplasare continuă (pentru seriile mari de fabricaţie); d)locurile de muncă sunt amplasate după diferite criterii în funcţie de mărimea seriilor de fabricaţie. În funcţie de mărimea lotului de fabricaţie, tipul de producţie în serie, poate fi: tipul de producţie de serie mare; tipul de producţie de serie mijlocie; tipul de producţie de serie mică. 77. Care sunt parametrii de funcţionare ai liniilor de producţie în flux? Cei mai importanţi parametrii de funcţionare ai unei linii de producţie în flux determinaţi în momentul proiectării acesteia sunt: a) tactul de producţie; b) ritmul de lucru; c) numărul de locuri de muncă din cadrul liniei; d) numărul de muncitori care lucrează pe linie; e) lungimea liniei; f) viteza de deplasare a mijloacelor de transport care servesc linia. 78. Ce categorii de intervenţii tehnice conţine sistemul de reparaţii preventiv-planificat? Sistemul de reparaţii preventiv-planificat conţine următoarele categorii de intervenţii tehnice: a) întreţinerea şi supravegherea zilnică a utilajului: urmărindu-se înlăturarea micilor defecţiuni ale utilajul, fără a se face înlocuiri de piese; b) revizia tehnică : urmăreşte determinarea stării tehnice a utilajelor şi stabilirea operaţiilor care trebuie efectuate în cadrul reparaţiilor curente sau capitale; c) reparaţia curentă de gradul 1 şi şi : lucrările se execută în mod periodic în vederea înlăturării uzurii fizice, prin înlocuirea unor piese componente sau subansamble uzate. d) reparaţia capitală : reprezintă gama de lucrări ce se execută în mod planificat, după expirarea ciclului de funcţionare prevăzut în normative. 79. Definiţi durata ciclului de producţie. Durata ciclului de producţie reprezintă intervalul de timp necesar obţinerii unui produs finit, din momentul intrării în fabricaţie a materiei prime şi până la efectuarea controlului final de calitate şi depozitarea produsului. În structura duratei ciclului de producţie al unui produs se pot cuprinde următoarele elemente: a) perioada de lucru, formată din: timpul de pregătire - încheiere: timpul necesar efectuării operaţiunilor tehnologice; timpul pentru procesele naturale; timpul pentru transport intern; timpul necesar pentru CTC; b) perioada de întreprinderi, formată din: întreruperi între schimburi; întreruperi în cadrul schimbului. 64

65 80. Care sunt obiectivele principale ale compartimentului energetic şi cum este influenţată organizarea acestui compartiment în funcţie de particularităţile procesului de consum? Activitatea de producţie din cadrul unei întreprinderi de producţie se caracterizează printr-un consum important de diferite feluri de energie, cum ar fi spre exemplu energia electrică, abur, gaze, aer comprimat etc., obiectivle principale ale compartimentului energetic fiind: a)asigurarea necesarului de energie pentru satisfacerea cerinţelor consumatorilor; b)folosirea raţională a diferitelor instalaţii sau agregate energetice; c)asigurarea cu energie potrivit parametrilor impuşi de consumatori şi cu costuri cât mai reduse; d)limitarea consumurilor energetice şi eliminarea pierderilor de energie în procesul de producţie al acesteia, de transport şi de consum. Asigurarea consumului curent de energie impune stabilirea necesarului de energie atât pe fiecare subunitate în parte cât şi pe total întreprindere. Organizarea activităţilor energetice în instalaţiile de producere şi de transport a energiei este influenţată de particularităţile procesului de consum al acesteia, şi anume: a)simultaneitate între momentul producerii şi momentul consumului energetic; b)consum neuniform pe durata unei zile de muncă. 81. Care sunt principalele activităţi gestionate de către compartimentul specializat Transport intern"? Precizaţi câteva dintre obiectivele urmărite de către acest compartiment. Transportul intern este o activitate de servire a întreprinderii, iar activitatea de management a transportului intern este asigurată în întreprinderea industrială de un compartiment specializat de Transport intern". Din cadrul activităţii de transport intern fac parte: a)transportul de la furnizor a materiilor prime şi materiale, descărcarea şi recepţia acestora (în cazul în care transportul se efectuează cu mijloacele de transport proprii ale întreprinderii consumatoare); b)transportul acestor materiale la secţiile de producţie şi pe locurile de muncă; c)manipulările acestor materiale pe locurile de muncă în cadrul proceselor de fabricaţie. Dintre obiectivele urmărite de acest compartiment, putem menţiona: a)asigurarea deplasării materialelor în interiorul întreprinderii, potrivit cerinţelor de desfăşurare ritmică a procesului de producţie; b)îmbunătăţirea folosirii mijloacelor de transport prin utilizarea unor mijloace de transport de mare randament; c)micşorarea costurilor legate de activitatea de transport intern, prin reducerea volumului de muncă necesitat de această activitate, a distanţelor de transport, a consumul de combustibil etc. 8. Definiţi pregătirea tehnologică a producţiei, precizând totodată cele mai importante activităţi din cadrul acesteia. Pregătirea tehnologică cuprinde proiectarea unor procese tehnologice noi sau perfecţionarea celor existente, atât pentru producţia de bază a întreprinderii, cât şi pentru procesele auxiliare sau de control tehnic de calitate. Etapa de pregătire tehnologică trebuie să rezolve următoarele probleme: procesele tehnologice nou elaborate să aibă un nivel ridicat de mecanizare şi automatizare; să asigure fabricarea produselor printr-un consum raţional de materii prime şi materiale; să asigure fabricarea unor produse de calitate superioară şi cu cheltuieli cât mai reduse. Pregătirea tehnologică se compune dintr-un ansamblu de activităţi, dintre care mai importante sunt următoarele: a)elaborarea procesului tehnologic pe faze de proces tehnologic şi în cadrul acestora pe operaţii; b)alegerea utilajelor necesare şi stabilirea regimului lor de lucru; în cadrul întreprinderilor mari care fabrică producţie de serie mare sau de masă, utilajele se aleg până a se stabili denumirea şi numărul de inventar al acestuia, iar în întreprinderile care fabrică producţie de unicate şi de serie mică, se precizează tipul de utilaj, regimul de lucru, precizia de execuţie etc. c)stabilirea echipamentului tehnologic pentru desfăşurarea procesului tehnologic; d)elaborarea normelor de timp de muncă şi de consum e materii prime şi materiale, combustibil şi energie; e)proiectarea tehnologiei necesare controlului tehnic de calitate. 65

66 83. Prezentaţi metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie a unei întreprinderi de producţie industrială. Pentru determinarea capacităţii de producţie la nivel de întreprindere, se porneşte în mod ascendent de la nivel de loc de muncă, sector, atelier sau secţie de producţie şi, în final, se ajunge la nivel de întreprindere. Din punct de vedere metodologic, unităţile de producţie se împart în: a)întreprinderi în care produsul se obţine în urma prelucrării materiilor şi materialelor pe un singur utilaj sau instalaţie - capacitatea de producţie la nivel de întreprindere se obţine din însumarea capacităţii de producţie a tuturor subunităţilor de producţie componente (secţii sau ateliere); b)întreprinderi în care produsul se obţine în urma unor prelucrări succesive la mai multe maşini, utilaje sau instalaţii - capacitatea de producţie la nivel de întreprindere este dată de capacitatea de producţie a verigii conducătoare. Veriga conducătoare a unei unităţi de producţie se stabileşte în funcţie de următoarele criterii: poate fi verigă conducătoare subunitatea de producţie cu ponderea cea mai mare în manopera întreprinderii; poate fi veriga conducătoare subunitatea de producţie cu ponderea cea mai mare în valoarea totală a mijloacelor de producţie ale întreprinderii. Aşa cum s-a arătat, calculul capacităţii de producţie a întreprinderii începe cu calculul capacităţii de producţie a grupelor de utilaje sau instalaţii. Pentru aceasta, este necesar să se determine mai întâi: a)timpul disponibil de funcţionare a utilajelor sau instalaţiilor; b)norma de producţie a utilajelor pe unitatea de timp, sau norma de timp a produselor fabricate. MANAGEMENTUL APROVIZIONĂRII ŞI DESFACERII 84. La ce serveşte exprimarea în unităţi fizice sau valorice a stocului de producţie? Stocurile de producţie se exprimă în diferite mărimi şi unităţi de evaluare fizică şi valorică, în funcţie de necesitatea corelării lor cu alţi indicatori; o primă formă de exprimare este în unităţi naturale (tone, kg, buc., m.p., m.c. etc.) şi serveşte la estimarea fizică a potenţialului de producţie, de lucrări sau servicii, care se poate realiza din cantitatea stocată la o resursă definită. Pe aceeaşi bază, se asigură determinarea necesarului de spaţii pentru depozitare, a necesarului de mobilier sau de alte utilaje, dispozitive, instalaţii pentru dotare, a necesarului de forţă de muncă din depozite. Stocurile fizice stau la baza comensurării valorice a resurselor materiale stocate şi evidenţierii astfel a fondurilor financiare şi valutare care au servit la cumpărarea lor. A doua formă de exprimare este cea valorică (în lei, mii lei, mil.lei) prin care se asigură evaluarea resurselor financiare şi valutare antrenate de formarea stocurilor de producţie şi, prin aceasta, stabilirea impozitelor, taxelor de asigurare, ca şi a dobânzilor care trebuie plătite. Exprimarea valorică permite, totodată, stabilirea, prin însumare, a stocurilor totale, indiferent de tipul resursei materiale, determinarea capitalului circulant aferent materiilor prime şi materialelor, a vitezei de rotaţie, a volumului de credite necesar, a cheltuielilor de stocare al căror nivel se calculează în raport cu valoarea medie a stocului de producţie. Expresia valorică este rezultatul produsului dintre stocul de producţie fizic, pentru fiecare tip de resursă materială, şi preţul de aprovizionare aferent (calculat prin însumarea preţului de cumpărare cu cheltuielile necesare aducerii materialelor în unitatea economică şi pe care aceasta le suportă direct). 85. Care sunt obiectivele de urmărit în conducerea proceselor de stocare? Obiectivele de urmărit în conducerea proceselor de stocare sunt următoarele: formarea unor stocuri minim necesare, asortate, care, prin dimensiune, să asigure desfăşurarea normală, la parametrii proiectaţi, a activităţii de ansamblu a unităţilor economice prin alimentarea continuă a subunităţilor şi punctelor de consum în condiţiile unui efort (cost) de stocare cât mai mic; menţinerea stocurilor efective în limitele estimate; prevenirea fenomenelor de lipsă de resurse materiale în stoc şi de suprastocare, de formare a stocurilor cu mişcare lentă sau fără mişcare; păstrarea integrităţii calitative, a caracteristicilor fizico-chimice a resurselor pe timpul stocării; 66

67 satisfacerea pe seama stocurilor constituite a cererilor pentru consum, cele ale clienţilor în strictă corelaţie cu politica adoptată de conducerea firmei (admiterea sau nu pe anumite perioade de timp a lipsei de stoc sau a suprastocării). 86. Ce decizii trebuie luate în cazul manifestării fenomenului de lipsă de resurse în stoc? Lipsa de resurse în stoc implică, după caz, stabilirea unor decizii de genul: impulsionarea furnizorilor, parteneri iniţiali de relaţii de vânzare-cumpărare, pentru livrarea la termenul prestabilit sau cu anticipaţie a loturilor de resurse materiale comandate, contractate sau solicitate; reconstituirea urgentă a stocului, indiferent de efortul necesar şi sursa de provenienţă; aprobarea consumului din stocul de siguranţă, dacă este format; apelarea unor resurse substituente (înlocuitoare); acceptarea lipsei de stoc prin renunţarea sau reprogramarea fabricaţiei produselor aflate sub incidenţa acţiunii ş.a.; 87. Nominalizaţi căile de acţiune pentru folosirea economică a resurselor materiale şi energetice. Căile de acţiune pentru folosirea economică a resurselor materiale şi energetice sunt: fundamentarea tehnico-economică a indicatorilor de consum şi valorificare a resurselor materiale şi energetice; ridicarea nivelului tehnic şi calitativ al produselor, lucrărilor şi prestaţiilor; modernizarea structurii producţiei din profilul de fabricaţie; folosirea înlocuitorilor (de calitate şi mai economici) pentru resursele materiale clasice; extinderea tipizării şi standardizării pieselor, reperelor, subansamblelor, tehnologiilor şi construcţiilor; recuperarea, recondiţionarea şi valorificarea internă sau prin vânzare la terţi utilizatori a resurselor materiale refolosibile ş.a. 88. Care sunt funcţiile pe care le îndeplinesc indicatorii de consum şi valorificare? Principalele funcţii specifice indicatorilor de consum şi valorificare sunt, în general, următoarele: Indicatorii de consum reprezintă instrumente tehnico-economice justificative de bază folosite în dimensionarea volumului şi structurii necesităţilor de materiale, pentru fundamentarea planului şi programelor de aprovizionare materială, a planului costurilor de producţie, a altor secţiuni de plan. Indicatorii de consum reprezintă instrumente determinante, stimulatoare şi de cointeresare, pentru folosirea economică a resurselor materiale şi energetice; fiind limite maxime de consum stabilite pe bază de documentaţie tehnico-economică justificativă, aceşti indicatori impun lucrătorilor de la toate punctele de prelucrare-consum să acţioneze responsabil şi să aplice toate măsurile care asigură încadrarea în niveluri prestabilite sau care permit reducerea consumurilor şi, deci, folosirea mai economică a resurselor materiale şi energetice. Indicatorii de consum reprezintă instrumente utile de mare eficacitate practică pentru urmărirea, controlul, analiza şi evaluarea modului de folosire a resurselor materiale şi energetice la nivelul fiecărui punct de prelucrare-consum din structura organizatorică a unităţilor economice (nivelurile acestora, fundamentate prin documentaţie tehnico-economică, reprezentând baza de raportare a consumurilor specifice efective înregistrate pe fiecare loc de muncă); Indicatorii de valorificare reprezintă instrumente utile pentru evidenţierea, într-o formă sintetică, concentrată şi expresivă, a modului de valorificare a resurselor materiale şi energetice la nivelul unităţii economice şi al structurilor sale interne. Indicatorii de consum şi valorificare servesc ca instrumente esenţiale în analiza comparativă a condiţiilor materiale în care sunt realizate produsele, lucrările şi serviciile de către o unitate economică (interesată în efectuarea unei asemenea acţiuni) în raport cu unităţi similare din ţară sau de pe plan internaţional. 89. Definiţi obiectivul de bază al strategiei de aprovizionare. Obiectivul de bază al strategiei în aprovizionare este: acoperirea (asigurarea) completă şi complexă a cererilor de consum ale întreprinderii, cu resurse materiale de calitate, ritmic şi la timp, în condiţiile unei 67

68 stricte corelaţii a momentelor calendaristice de aducere a acestora cu cele la care se manifestă consumul lor, asigurate de la furnizori care practică preţuri de vânzare avantajoase, prezintă grad ridicat de certitudine în livrări, care antrenează pentru achiziţie, transport şi stocare un cost minim. 90. Care sunt criteriile obiective de apreciere a furnizorilor reali? Criterii obiective de apreciere a furnizorilor reali (curenţi, existenţi) se consideră: modul de derulare a livrărilor anterioare; se analizează, de fapt, dacă s-au înregistrat abateri faţă de termenele de livrare precizate în contractul comercial sau stabilite de comun acord cu furnizorul. modul de respectare a condiţiilor referitoare la cantitatea comandată, sortimentaţia prevăzută, calitatea solicitată. În funcţie de aceste elemente se stabileşte potenţialul de livrare al furnizorului. evoluţia în timp a preţurilor de vânzare, un furnizor ale căror preţuri au o evoluţie neregulată, poate să aibă realizări inconstante şi din alte puncte de vedere. 91. Ce reprezintă managementul desfacerii? Managementul desfacerii produselor reprezintă activitatea prin care se asigură vânzarea rezultatelor producţiei. Acţiunea implică stabilirea căilor, formelor şi modalităţilor prin care urmează a fi vândute produsele fabricate, ca şi a pieţelor care pot constitui sfera de desfacere. Prin desfacerea produselor (vânzarea lor) se încheie practic circuitul economic al întreprinderii (Figura 1). Circuitul economic al întreprinderii industriale Faze Figura 1 9. Definiţi volumul desfacerilor. Volumul desfacerilor exprimă cantitatea de produse care se prevede pentru livrare-vânzare diferiţilor clienţi într-o perioadă de gestiune definită (an, semestru, trimestru, lună). Acest indicator se determină pe fiecare tip, sortiment sau variantă constructivă de produs şi pe total producţie, fizic şi valoric, pornind de la raportul dintre cerere şi ofertă. Pentru unităţile de producţie industrială, volumul desfacerilor (vânzărilor) reprezintă indicatorul de bază care defineşte nivelul cifrei de afaceri al acestora; fiind element de calcul, prin el se estimează partea determinantă a nivelului veniturilor (se are în vedere că unitatea de producţie industrială mai poate realiza venituri şi din alte activităţi - unele fiind cu caracter excepţional). Modul de estimare a volumului de desfacere se realizează diferit pentru produsele unicat, de serie mică sau mijlocie faţă de cele cu fabricaţia în serie mare sau în masă, pentru produsele specifice unor anumite categorii de consumuri faţă de cele cu utilitate generală, pentru cele cu ciclul lung de fabricaţie faţă de cele cu ciclul scurt de producţie, pentru produsele destinate unei pieţe. În consecinţă, pentru produsele comandate în cantităţi mici sau unicat, fără repetabilitate a fabricaţiei, sau a căror producţie în cantităţi mai mari decât cele comandate nu se justifică economic, volumul de desfacere sau al vânzărilor (V d ) se va dimensiona prin simpla însumare a cantităţilor comandate de clienţi pe tipuri, sortimente şi variante constructive de produse (Q ci ) cu ajutorul relaţiei: V d = ΣQ ci 93. Precizaţi factorii care determină necesitatea testării agenţilor economici. Factorii care determină necesitatea testării partenerilor înaintea pornirii unei afaceri sunt: În primul rând, numărul mare de agenţi economici care acţionează pe piaţă, apariţia, transformarea sau dispariţia frecventă a unor firme (ceea ce determină măsuri obligatorii de protecţie, în general, faţă de 68

69 partenerii necunoscuţi în special, cu privire la condiţiile perfectării unor afaceri). În al doilea rând, necesitatea testării credibilităţii partenerilor este dictată de fluctuaţia situaţiei economico-financiare a firmelor, chiar şi a celor mai mari şi mai solide, care constituie un fenomen frecvent. Agenţii comerciali cu o situaţie foarte solidă, solvabili, platnici la termen, pot evolua rapid spre o stare de insolvanţă, după cum şi fluxul invers este deseori întâlnit. Ca urmare, chiar şi în cazul unor relaţii tradiţionale (de durată) cu parteneri cunoscuţi, apare necesitatea verificării credibilităţii lor înaintea încheierii unor afaceri. În al treilea rând, insolvabilitatea se propagă foarte uşor în lanţ, întocmai ca un lichid în vasele comunicante. În economia de piaţă, insolvabilitatea este reală, aceasta nu poate fi deblocată prin măsuri decise de administraţie, ducând astfel la lichidare sau faliment. Acest pericol, al propagării în lanţ a insolvabilităţii, accentuează foarte mult importanţa testării credibilităţii partenerilor de afaceri. MANAGEMENTUL RESURSELOR UMANE 94. Enumeraţi şi caracterizaţi succint componentele postului. Drept componente ale postului sunt recunoscute în prezent următoarele: obiectivele, respectiv definirea calitativă şi cantitativă a scopurilor avute în vedere la crearea postului, inclusiv perspectivele sale de evoluţie; sarcinile, care reprezintă acţiuni clar formulate, orientate spre realizarea obiectivelor; autoritatea, exprimând limitele în cadrul cărora titularul postului are dreptul de a acţiona, pentru îndeplinirea sarcinilor şi realizarea obiectivelor; responsabilitatea, ca obligaţie a titularului de a îndeplini sarcinile derivate din obiectivele stabilite, privită ca o atitudine a angajatului faţă de celelalte componente ale postului. 95. Ce informaţii conţine fişa postului? Fişa postului conţine următoarele informaţii: identificarea postului - denumirea, grupa de activităţi de care aparţine, codul etc.; poziţia ierarhică; activităţile şi procedurile postului - sarcini ce trebuie îndeplinite, materiale şi utilaje folosite, interacţiuni formale cu alţi angajaţi, responsabilităţi; relaţiile de subordonare - control şi colaborare; marja de autonomie, respectiv autoritatea conferită; condiţiile de muncă şi mediul fizic în care se desfăşoară aceasta - temperatură, iluminat, nivelul zgomotului, spaţiul muncii (închis sau deschis), localizare geografică, posibilitatea modificării acestor condiţii; resursele de care dispune deţinătorul postului; condiţii de angajare - structura salariului, metoda de plată a salariului, alte beneficii posibil de obţinut, oportunităţi privind promovarea sau transferul. 96. În ce constă gestiunea previzională a personalului? Gestiunea previzională a personalului constă în proiectarea pe termen mediu şi lung a nevoilor şi resurselor de personal ale unei organizaţii şi trebuie subliniat că este, înainte de toate, un mod de a înţelege logic gestiunea resurselor umane ale unei organizaţii, chiar dacă ia forma unor modele coerente, formalizate şi adesea automatizate. 97. Enumeraţi şi caracterizaţi succint avantajele şi dezavantajele recrutării din sursele interne. Recrutarea din sursele interne poate avea o serie de avantaje: poate constitui un bun factor de motivare a angajaţilor, mai ales dacă aceştia ştiu că pot trece de la o muncă grea la un post mai bun sau de la o funcţie de execuţie la una de conducere. În plus, candidaţii interni nu au nevoie de o familiarizare cu politica organizaţiei, iar posibilitatea apariţiei insatisfacţiilor legate de firmă va fi mult mai redusă decât în cazul unor candidaţi din exterior. În sfârşit, recrutarea internă este mult mai puţin costisitoare decât cea externă, ea constituind de fapt o investiţie pentru organizaţie. Totuşi, trebuie menţionată necesitatea existenţei unui sistem eficace de evaluare a personalului şi a unui inventar al calificărilor pe care să se bazeze recrutarea internă, pentru ca toate aceste avantaje să fie reale. 69

70 Dezavantaje ale recrutării din interior. Candidaţii interni nu pot aduce idei noi, nu pot produce schimbări, ei fiind deja conectaţi la spiritul firmei. Adeseori, dacă sunt promovaţi, ei îşi menţin vechile legături cu colegii de muncă, ceea ce le poate afecta negativ performanţa (diverse favoruri pe care le vor face, grija de a nu răni vechii colegi şi prieteni care acum vor fi colaboratori etc.). De asemenea, candidaţii interni care nu vor fi selectaţi sau promovaţi ar putea avea resentimente faţă de firmă. 98. Enumeraţi şi prezentaţi succint cele mai folosite teste în selecţia de personal. Cele mai folosite teste în selecţia de personal sunt: testele de inteligenţă - evaluează aptitudinea unei persoane de a desfăşura o gamă largă de activităţi, într-o diversitate de situaţii; ele se folosesc mai ales în cazul angajării persoanelor tinere, fără experienţă, dar şi a cadrelor de conducere; testele de abilităţi specifice - se utilizează pentru măsurarea altor aptitudini, cum ar fi cele motrice, senzoriale, muzicale ş.a., necesare în desfăşurarea unor activităţi anume; testele de cunoştinţe - sunt folosite atunci când este necesară o triere masivă a candidaţilor, iar informaţiile cuprinse în curriculum vitae nu sunt suficiente pentru departajare; sunt utile atunci când este necesară evaluarea cunoştinţelor acumulate de către candidat, însă ele pot fi aplicate şi în cazul selecţiei unor manageri; în această categorie intră şi probele de lucru; testele de personalitate - au drept scop stabilirea trăsăturilor care sunt direct legate de succesul într-o anumită activitate; ele includ întrebări deschise, dând posibilitatea angajatului să exprime o părere despre o anume situaţie sau să explice cum ar reacţiona în diferite situaţii; testarea comportamentului de grup sau discuţiile de grup ( assessment ) - sunt utilizate pentru a evalua comportamentul individului în cadrul unor şedinţe de grup, modul de comunicare şi de analiză şi contribuţia la generarea comportamentului de grup; testele medicale - sunt, în unele cazuri, cerute de lege (mai ales în industrii cu un anumit grad de periculozitate, în activităţile în care se manipulează alimente ş.a.); ele se impun în special acolo unde postul cere anumite calităţi fizice - forţă, o vedere bună, auz, capacitate de a sta continuu în picioare, rezistenţă - şi oriunde sănătatea şi siguranţa clienţilor sau a partenerilor de muncă sunt implicate. 99. Ce vizează gestiunea carierelor sau dezvoltarea potenţialului uman al întreprinderii? Gestiunea carierelor sau dezvoltarea potenţialului uman al întreprinderii vizează atingerea celui mai bun echilibru între nevoile personalului, aşteptările cu privire la munca în sine, potenţialul şi aspiraţiile acestuia. Punerea la punct a unui program de dezvoltare a resurselor umane trebuie să fie considerată drept o investiţie din partea întreprinderii, ale cărei rezultate viitoare vor putea fi măsurate în termenii creşterii productivităţii muncii, îmbunătăţirii climatului social, creşterii stabilităţii personalului, creşterii eficienţei muncii Care sunt atribuţiile departamentului de resurse umane, în ceea ce priveşte aprecierea salariaţilor? Atribuţiile departamentului de resurse umane, în ceea ce priveşte aprecierea salariaţilor, se referă la: proiectarea sistemului formal de evaluare a performanţei şi selectarea metodelor ce vor fi folosite în acest scop; instruirea conducătorilor pentru realizarea aprecierii subordonaţilor; monitorizarea desfăşurării activităţii de evaluare; reţinerea informaţiilor privind evaluarea fiecărui salariat În procesul de evaluare a salariaţilor pot interveni diverse erori care afectează rezultatele. Acestea sunt atribuite în general evaluatorilor, dar ele depind şi de metodele de apreciere utilizate. Care sunt cele mai frecvente erori de apreciere? Cele mai des întâlnite erori de apreciere sunt: îngăduinţa sau severitatea excesivă - sunt, deopotrivă, dăunătoare procesului de evaluare, mai ales atunci când sunt comparaţi salariaţi care au fost evaluaţi de către persoane diferite; tendinţa de mediocrizare - respectiv de a evalua subordonaţii ca fiind toţi la un nivel mediu, în ceea ce priveşte performanţele; 70

71 folosirea unor standarde variabile de la un salariat la altul tendinţă ce trebuie evitată, deoarece produce reacţii negative în rândul celor evaluaţi şi, evident, denaturează rezultatele; efectul de halou - apare în situaţia în care evaluatorul ia în considerare doar un criteriu de apreciere, pe care îl consideră esenţial, ignorându-le pe celelalte; accentuarea celei mai recente performanţe, care este şi cea mai vie în memoria evaluatorului, trecându-se cu vederea evenimentele anterioare; subiectivismul evaluatorului, constând în discriminări pe bază de vârstă, rasă, religie, sex şi altele - sunt poate cele mai grave erori de apreciere. 10. La ce se referă remuneraţia? Remuneraţia se referă la planificarea, dirijarea, organizarea, coordonarea şi controlul resurselor financiare, tehnice, umane, temporale şi informaţionale, necesare pentru procurarea şi conservarea mâinii de lucru dobândite şi obţinerii de la aceasta a tipului de comportament care va permite organizaţiei să-şi atingă obiectivele Un sistem de remuneraţie poate fi neutru? Un sistem de remuneraţie nu poate fi neutru. Orice sistem acţionează într-un anume fel asupra capacităţii organizaţiei de a satisface, a motiva, a atrage şi a fideliza salariaţii, aşa cum am văzut. Întreprinderea nu are decât de câştigat de pe urma unei analize profunde a relaţiei dintre sistemul de remuneraţie şi modelele de comportament ale salariaţilor. Performanţa economică depinde în mare măsură de comportamentul indivizilor. Sistemul de remuneraţie este şi o reflectare a culturii organizaţiei. A aborda gestiunea remuneraţiei printr-o optică strategică necesită, ca urmare, o reflecţie multidimensională care să permită, în acelaşi timp, analiza impactului economic al sistemului, al comportamentului salariaţilor şi analiza echilibrului organizaţiei, pentru a satisface exigenţele prezentate mai sus. INGINERIA ŞI MANAGEMENTUL CALITĂŢII 104. Prezentaţi principalele metode fizice de determinare a calităţii produselor. Metodele de analiză fizică se caracterizează prin rapiditate, precizie şi economicitate. Analiza metalografică (macroscopică şi microscopică). Structura metalului sau a aliajului care se poate observa cu ochiul liber sau la mărire de sub 50:1, pe probe metalografice sau direct în ruptură constituie macrostructura, în timp ce structura metalului sau aliajului care se poate observa numai la măriri de peste 50:1, pe probe metalografice, constituie microstructura. Cele mai utilizate metode de analiză macroscopică sunt: determinarea macroscopică a mărimii grăuntelui austenitic la oţeluri; determinarea fulgilor în oţeluri; determinarea segregaţiilor de sulf prin amprenta Baumann; determinarea porozităţii oţelurilor. Aplicaţiile analizei microscopice sunt: determinarea caracteristicilor microstructurilor; caracterizarea fontelor turnate în piese, din punct de vedere structural; determinarea incluziunilor nemetalice din oţeluri; determinarea mărimii grăuntelui din oţeluri; determinarea adâncimii straturilor la tratamentele termochimice (cementare, carbonitrurare, nitrurare, sulfizare); analize ale microstructurii produselor din pulberi sinterizate; verificarea defectelor detectate prin metode de control nedistructiv; etc. Analiza dilatometrică. Urmăreşte determinarea coeficienţilor de dilatare liniară a oţelurilor şi a punctelor critice. Metoda de control magnetometrică. Se pot separa piese cu compoziţia chimică diferită, se pot depista defecte ascunse, se pot identifica piese cu structuri metalografice apropiate. Analiza spectrală. Permite identificarea, în câteva minute, a elementelor componente din compoziţia chimică a probei studiate. Analize fizice cu raze X. Folosirea razelor X ca instrument de investigaţie a compoziţiei structurii şi proprietăţilor corpurilor, în speţă analiza röentgenspectrală şi analiza röentgenstructurală, se bazează pe fenomenul de difracţie a undelor electromagnetice Prezentaţi principalele metode mecanice de determinare a calităţii produselor. Încercările mecanice au drept scop caracterizarea materialelor din punct de vedere al comportării 71

72 acestora la acţiunea unor solicitări mecanice provocate de forţe sau momente exterioare, stabilite după anumite principii convenţionale. Încercările mecanice se execută după prescripţiile din standarde, din care se definesc: condiţiile şi modul de executare a încercării, utilajul de încercare, epruveta pe care se execută încercarea, în următoarele scopuri: determinarea caracteristicilor mecanice în vederea recepţionării sau verificării calităţii materialelor; elucidarea unor cazuri de avarii, abateri de la tehnologia normală de fabricaţie (sudare, forjare, turnare, etc), rezolvarea unor cazuri de litigii; verificarea caracteristicilor unor repere sau subansamble realizate pe baza unor tehnologii (turnare, sudare, tratamente termice, etc); verificări prevăzute în normative şi legi (aparate de ridicat, recipienţi, autorizări sudori, etc). Principalele încercări mecanice care se execută sunt: - încercarea la tracţiune a materialelor, determinându-se rezistenţa la rupere la tracţiune (Rm), limita de curgere tehnică (Rp 0, ), alungirea procentuală după rupere (A 5 ) şi coeficientul de gâtuire la tracţiune (Z); - încercarea la compresiune; - încercarea de duritate, putându-se determina, în funcţie de tipul încercării, duritatea Brinell (HBS sau HBW), duritatea Rockwell (HRC sau HRB), duritatea Shore (HSc sau HSd), duritatea Vickers (HV); - încercarea la încovoiere prin şoc, determinându-se rezilienţa KCU sau energia de rupere KV sau KU; - încercări la solicitări variabile; - măsurarea deformaţiilor, tensiunilor şi vibraţiilor Prezentaţi principalele metode tehnologice de determinare a calităţii produselor. Prin aceste încercări tehnologice se urmăreşte definirea comportării unui material care este supus unor prelucrări (de deformare plastică la rece sau la cald, de sudare, etc). În acest caz deci, deformarea epruvetei se realizează cu ajutorul unei sarcini, fără ca mărimea acesteia să fie evidenţiată, urmărindu-se în schimb efectul acesteia, şi în special apariţia fisurilor şi a crăpăturilor. Ca urmare a acestor încercări se stabilesc limitele de utilizare ale materialelor. Principalele încercări realizate sunt: - încercarea la ambutisare a tablelor subţiri; - încercarea la îndoire (capacitatea de deformabilitate la cald sau la rece a unui material); - încercarea la îndoire alternantă; - încercarea la răsucire a sârmelor; - încercări tehnologice ale ţevilor: încercarea de îndoire, încercarea de aplatizare, încercarea de lărgire, încercarea de răsfrângere, încercarea la presiune hidraulică, etc; - sudabilitatea oţelurilor Prezentaţi principalele metode de control nedistructiv de verificare a calităţii produselor. Metodele nedistructive de control se bazează pe faptul că pot să evidenţieze deosebirile dintre o masă metalică sănătoasă şi alta în care există defecte (goluri, incluziuni, fisuri, retasuri, etc.) cu diferite proprietăţi fizice. Cele mai frecvent utilizate metode de control nedistructiv sunt: Metoda defectoscopiei magnetice se bazează pe faptul că liniile de forţă ale fluxului magnetic, care întâlnesc în drumul lor incluziuni nemetalice, sufluri sau crăpături cu permeabilitate magnetică diferită de cea a aliajului de bază, înconjoară aceste regiuni şi dau naştere unei dispersări de flux (evidenţiază defectul). Metodele defectoscopiei ultrasonice, în funcţie de fenomenul fizic folosit se pot clasifica în: - metoda prin transparenţă (constă din trimiterea de către emiţător a unui fascicul ultrasonic în piesa examinată, iar pe faţa opusă, receptorul transformă energia ultrasonică în tensiune electrică, înregistrată pe ecranul unui osciloscop); - metoda prin ecou (metoda utilizează un palpator care joacă rolul atât de emiţător cât şi de receptor de unde ultrasonice); - metoda prin rezonanţă (se utilizează în special pentru măsurarea grosimii unor pereţi având o singură parte accesibilă - recipienţi, conducte, vase maritime. Metoda determină frecvenţa pentru care, în piesa controlată, apare fenomenul de rezonanţă). Metoda defectoscopiei cu radiaţii constă în aşezarea piesei de controlat între sursa de radiaţie şi filmul radiografic. Datorită faptului că defectele cum sunt suflurile, golurile, fisurile, incluziunile au un coeficient de atenuare mai mic decât a metalului de bază, proiecţiile lor pe film vor apărea ca zone cu o înnegrire mai pronunţată. 7

73 Metoda lichidului penetrant se utilizează pentru determinarea defectelor de suprafaţă. Soluţia penetrantă utilizată cuprinde 3 categorii de lichide: unul cu rolul de a pătrunde în defecte, altul pentru spălare şi cel de-al treilea pentru punerea în evidenţă a conturului defectelor. Cu această metodă se pot detecta defectele superficiale sau de adâncime, deschise, la piesele turnate, forjate, laminate, tratate termic, îmbinări sudate, lipituri, etc Prezentare SR EN ISO 9001 : 008 Sisteme de management al calităţii. CERINŢE Abordare bazată pe proces. Sistemul de management al calităţii reprezintă un ansamblu de activităţi coordonate, conduse de la nivelul cel mai înalt al unei organizaţii, pentru: definirea politicii în domeniul calităţii; definirea obiectivelor măsurabile referitoare la calitate şi direcţionarea organizaţiei spre atingerea acestora; ţinerea sub control a activităţilor care influenţează calitatea şi luarea de acţiuni/măsuri dacă există neconcordanţe între obiectivele calităţii şi rezultatele obţinute. Standardul Internaţional SR EN ISO 9001:008 Sisteme de management al calităţii. CERINŢE poate fi utilizat de părţi interne şi externe, inclusiv de organismele de certificare, pentru a evalua capabilitatea organizaţiei de a satisface cerinţele clientului, de reglementare sau ale organizaţiei însăşi. Acest standard promovează adoptarea unei abordări bazate pe proces. O activitate care utilizează resurse condusă astfel încât să permită transformarea elementelor de intrare în elemente de ieşire poate fi considerată un proces. Identificarea şi managementul proceselor şi al interacţiunilor dintre ele reprezintă abordarea bazată pe proces. Modelul unui sistem de management al calității bazat pe proces este prezentat în fig.1, în care se arată rolul semnificativ pe care clienţii îl joacă în definirea cerinţelor ca elemente de intrare. Monitorizarea satisfacţiei clientului necesită evaluarea informaţiilor referitoare la percepţia clientului asupra faptului că organizaţia a satisfăcut cerinţele sale. Figura 1. Modelul unui sistem de management al calităţii bazat pe proces (Legendă: linie continuă - Activităţi care adaugă valoare; linie punctată Flux de informaţii). În plus, tuturor proceselor li se poate aplica metodologia cunoscută sub numele PDCA = Plan- Do-Check-Act ( Planifică Efectuează Verifică Acţionează ) ("Roata lui Deming"). Pe scurt, PDCA poate fi descris astfel: Planifică stabileşte obiectivele şi procesele necesare obţinerii rezultatelor în concordanţă cu cerinţele clientului şi cu politicile organizaţiei Efectuează implementează procesele 73